viernes, 24 de diciembre de 2010

FELÍZ NAVIDAD....Y PANETÓN!!!

Estimados Lectores/Usuarios,

Este blog AgroPlus, sigue y seguirá en la línea de buscar alternativas e información en el área tecnología de la Agroindustria, con la intención de crear nuestras propias tendencias agroproductivas y con la firme intención de desarrollar actitudes emprendedoras y motivadoras en Ustedes, para impulsarlos a que sean factores determinantes en el crecimiento de la Agroindustria en nuestro País.



Venezuela continúa en la tendencia de ser un País monoproductor de petróleo, pero esta en los profesionales de cualquier área industrial, fomentar la evolución de sus ramas para diversificar la producción y así convertir esta nación en un estado productivo con gerencia eficiente, para llegar a construir el sueño de alcanzar nuestra soberanía agroalimentaria y tener la esperanza en que por fin Venezuela llegue hacer una potencia mundial en cualquier mercado.



AgroPlus no podía desearles una feliz navidad, sin antes dejarle algún proceso agroindustrial o gerencial, por esto hemos querido dejarles este regalito de navidad de la Elaboración del Panetón Navideño, que viéndolo desde el punto de vista industrial puede ser fructífero para cualquier emprendedor. Ahora sí AgroPlus les desea una ¡¡¡¡¡FELÍZ NAVIDAD!!!!



Elaboración del Panetón

El panteón es un típico dulce navideño, de origen italiano, que ya se come en todo el mundo. Este producto esta hecho a base de harina, levadura, huevos, mantequilla, azúcar, pasas y fruta confitada o cristalizada. Insumos:- 200ml Agua cruda y tibia - 10 gr. Azúcar granulada - 5 gr. Sal- 60 gr. Levadura en pasta - 300 gr. Harina especial - 140 gr. Mantequilla - 8 yemas de huevos- 100 gr. Azúcar granulada rubia- 20 gr. Esencia de panetón - Colorante - 10 gr. Mejorador de masa. - Pasas- Fruta confitadaPreparación: Diluir el azúcar granulado, sal, levadura en pasta en el agua tibia, y dejar reposar por 10 min.Cernir la harina, luego integrar la mantequilla y las yemas. Mezclar las dos preparaciones anteriores amasar fuerte hasta que resulte suave y homogénea (30 min.). Luego reposar a 27 grados ºC o hasta que la masa doble su volumen. Mezclar el azúcar con el mejorador y agregar a la masa juntamente con el colorante y la esencia de Panetón. Nuevamente amasar profundamente, agregar las pasas, la fruta confitada y poner en el molde cubierto con papel manteca o en papel especial. Reposar hasta que doble su volumen (aprox. 1 hora) y luego hornear aproximadamente 40 min.

lunes, 20 de diciembre de 2010

Elaboración de Piña Confitada




DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
La piña, en su proceso agroindustrial es utilizada en ciertas funciones, en este caso específico describiremos el proceso de deshidratación de la fruta, mediante un secado osmótico. La piña confitada tambien llamada así, es utilizada en muchos sectores de consumo por ejemplo en reposterías, tiendas naturales, embutidoras (jamón planchado o tender) y otros.


El secado osmótico consiste en sumergir la fruta en trozos, en una solución de agua con azúcar (jarabe), la cual obliga a salir el agua de la fruta. Posteriormente el proceso se complementa con el secado con aire caliente. Utilizando este método es posible reducir hasta un 50% del peso inicial de las frutas, por cuanto se disminuye el tiempo necesario para el secado con aire lo que representa un ahorro energético.

Los productos deshidratados por la vía osmótica y luego secados con aire caliente hasta la humedad de conservación, en muchos casos poseen mejores características sensoriales, y en general mejor calidad que las frutas secadas únicamente con aire caliente.

El secado osmótico de piña (Ananas comosus), consiste en sumergir rodajas de piña en un jarabe de azúcar de 50 ° Brix, con una relación
fruta: almíbar de 1:2, hasta alcanzar 65-70% de humedad en la fruta. Luego de un lavado superficial y drenado para eliminar el exceso de jarabe, las rodajas se empacan en bolsas de polipropileno. Después de la deshidratación osmótica se puede realizar un secado con aire caliente, para obtener un producto de humedad más baja (20-25%).

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
Piña madura, variedad Cayena lisa (u otras variedades que permitan cortarse en cubos)
Azúcar blanca
Ácido cítrico
Metabisulfito de sodio
Sorbato de potasio

INSTALACIONES Y EQUIPOS
Equipo requerido
Balanzas
Cuchillos
Pila de lavado
Secador de túnel o bandejas (o secador solar)
Fuente de calor
Ventilador
Selladora
Termómetros
Higrómetros


Instalaciones
El local debe cumplir con los requisitos de diseño higiénico que exige las autoridades de salud para el procesamiento de alimentos. Debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, sala de proceso, sección de empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.

Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.


DESCRIPCION DEL PROCESO

Selección: se escoge frutas que no presenten daños externos y que estén firmes al palpar.

Lavado : las piñas se lavan con agua clorada para remover cualquier materia extraña que pueda traer del campo.

Pelado y Descorazonado: El pelado se hace en forma manual, se cortan primero los extremos y luego se pela eliminando los ojos. Seguidamente se parte en dos o tres pedazos para facilitar la extracción del corazón, operación que se hace con un "cilindro sacabocados".

Troceado: La piña sin cáscara ni corazón se rebana en rodajas de 1 cm de espesor, o bien se corta en octavos de rodajas.

Escaldado: Los trozos de piña se escaldan por 2 minutos a 95 °C, y luego se dejan reposar a temperatura ambiente durante 2 minutos antes de la inmersión en almíbar.

Inmersión en almíbar: Los trozos se sumergen en una solución de azúcar de 50 °Brix, a temperatura ambiente por un período de 24 horas; se utiliza una relación fruta: almíbar de 1:2 y se tapa el producto para prevenir una posible contaminación por hongos. Se agrega ácido cítrico (0.3%) para bajar el pH, sorbato de potasio (1000 ppm) para inhibir los microorganismos y bisulfito de sodio (150 ppm) para conservar el color.

Drenado: Se saca la fruta del recipiente de concentración y se extiende sobre una malla para remover el exceso de jarabe.

Empaque: Según el uso final que se le vaya a dar a la piña, se empacan en bolsas de polipropileno, o también se ponen en frascos o bolsas y se llenan con almíbar caliente. El jarabe sobrante se reajusta a sus características iniciales y se reutiliza con un nuevo lote de piña.

Almacenamiento: Debe hacerse en lugares secos, con buena ventilación, sin exposición a la luz y sobre anaqueles.

CONTROL DE CALIDAD

En la materia prima
En la selección de fruta se recomienda controlar la madurez y que la fruta esté sana.

En el proceso
Los tiempos de secado, la humedad del aire y la temperatura deben estar controlados, para evitar producto muy húmedo o quemado.

En el producto final
Las especificaciones deseadas del producto final son:

Humedad (%): 65-70
Sólidos solubles (°Brix): 30
Acidez (pH): 3.5
Sulfito residual (ppm): 50

En el empaque verificar que el sellado sea bueno para evitar el contacto con el oxígeno El producto empacado en bolsas tiene una vida útil de 30 días a temperatura ambiente mientras el envasado en frascos tiene una vida útil de 8 meses o más.

OTROS ASPECTOS

ASPECTOS DE COMERCIALIZACIÓN

Como lo hemos indicado anteriormente los trozos de piña se pueden consumir en forma directa como golosina, o como ingrediente en postres, repostería, helados, yogurt y productos cárnicos ahumados.

COSTOS y RENTABILIDAD

El rendimiento del proceso es de 50% (producto final / piña inicial). Con el mismo equipo y siguiendo el mismo proceso se pueden secar otras frutas: piña, mango, banano, fresa etc,.

Elaboración de la Salsa de Tomate




DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
Es un producto que se obtiene por evaporación parcial del agua contenida en la pulpa de tomate y adición de sal, especias, vinagre. La salsa guarda las propiedades organolépticas del tomate, y en el proceso se puede agregar azúcar para dar un sabor dulce y espesantes para lograr mayor consistencia. Existen en el mercado variedad de salsas y pastas de tomate que se presentan en frascos o latas, diferenciándose por su condimentación y espesor (grado de concentración). A nivel industrial la salsa se elabora a partir de una pasta de tomate concentrada, la cual se diluye con agua y se mezcla con sal, azúcar ,especias y vinagre. No obstante, una salsa de óptima calidad solamente se puede elaborar a partir de tomates frescos.

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
Tomates maduros
Vinagre
Sal
Especias




INSTALACIONES Y EQUIPOS
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.

Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.

Equipo
Estufa
Despulpador (licuadora)
Termómetro
Reloj
Balanza
Baño maría, campana o túnel con vapor
Botellas o frascos de vidrio





Esquema de Línea Productiva 1.1

ETAPAS PRODUCTIVAS PARA LA ELABORACIÓN DE SALSA DE TOMATE:
TOMATES MADUROS




  • RECEPCIÓN Y PESADO



  • SELECCION



  • LAVADO



  • TROZADO EN CUARTOS



  • ESCURRIDO



  • EXTRACCIÓN DE LA PULPA



  • CONCENTRACIÓN



  • ENVASADO



  • PASTEURIZADO EN BAÑO MARIA


  • ENFRIAMIENTO



  • ETIQUETADO



  • ALMACENAMIENTO

DESCRIPCION DEL PROCESO
Recepción y pesado: Consiste en cuantificar el tomate que entrará al proceso para determinar rendimientos. La recepción debe hacerse en recipientes adecuados y limpios, y con ayuda de una balanza de piso.

Selección: Se seleccionan los tomates maduros, completamente rojos, con la pulpa firme y sin signos de podredumbre. Para la elaboración de salsa no interesa el tamaño ni la forma, pero si el color.

Lavado: Los tomates se lavan con agua clorada. Un buen lavado asegura la eliminación de la suciedad, restos de pesticidas y microorganismos superficiales.

Trozado: Con ayuda de cuchillos limpios, se cortan los tomates en cuartos. No es necesario pelarlos.

Escurrido: Sirve para eliminar parte del agua de los tomates, con el fin de ahorrar tiempo en las etapas posteriores. Para ello, se envuelven los tomates en una bolsa de manta o malla plástica, la que se cuelga y se deja escurrir durante 30 minutos.

Escaldado: Los tomates se sumergen en agua limpia y se calientan a 90-95 °C durante 5 minutos. Esta operación tiene como propósitos: destruir las enzimas responsables de las pérdidas de color, reducir la carga de microorganismos presente y ablandar los tomates para facilitar la extracción de la pulpa.

Extracción de la pulpa: Se hace con un despulpador o una licuadora. En el segundo caso, la pulpa se debe colar para separar las cáscaras y semillas.

Concentración: La pulpa se cocina por un tiempo de 30 a 45 minutos, a una temperatura de 90-95 °C, agitando suave y constantemente. El tiempo de cocción estará determinado por la concentración final que se desee, por lo general entre 25 y 30 °Brix. En esta parte se agrega sal en una proporción del 2%, con relación al peso de la pulpa, es decir, a 100 Kg. de pasta elaborada, se deben de agregar 2 Kg. de sal. También pueden agregarse condimentos tales como, ajo, orégano y albahaca.

Envasado: El envasado se hace en frascos o botellas de vidrio que han sido previamente esterilizados. La salsa se chorrea a una temperatura mínima de 85°C, y para evitar que queden burbujas de aire los envases se golpean suavemente en el fondo a medida que se van llenando. Se debe dejar un espacio sin llenar equivalente al 10% del volumen del envase. Por último se ponen las tapas, sin cerrar completamente pero que tampoco queden sueltas.

Pasteurizado: Se hace para eliminar los microorganismos que pudieran haber sobrevivido a las temperaturas del proceso y así garantizar la vida útil del producto. El pasteurizado se hace calentando los envases a 95 °C por 10 minutos, contados a partir de que el agua comienza a hervir. Al finalizar el tratamiento se termina de cerrar las tapas

Enfriado: Los envases se enfrían hasta la temperatura ambiente. Para ello se colocan en otro recipiente con agua tibia (para evitar que el choque térmico los quiebre) y luego se va agregando agua más fría hasta que los envases alcancen la temperatura ambiental.

Etiquetado y almacenado: Consiste en el pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), luego el producto se coloca en cajas de cartón, y estas cajas se almacenan en un lugar fresco, seco y oscuro, hasta su distribución.

CONTROL DE CALIDAD
En la materia prima

Los tomates deben ser frescos, completamente rojos y sanos.

En el proceso

Los tratamientos de cocción y de pasteurizado se deben efectuar con el tiempo y temperaturas necesarias, para lograr el espesor deseado.

En el producto final

Debe chequearse, la textura, el color, el sabor, el olor, el grado de concentración (grados brix) . Además debe chequearse el sello y contenido de la botella.

OTROS ASPECTOS

ASPECTOS DE COMERCIALIZACION
La salsa de tomate es un producto de amplio consumo, por cuanto hay bastante oferta de salsas en el mercado. Sin embargo, son pocas las salsas elaboradas a partir de tomate fresco y hay consumidores que buscan productos naturales y de alta calidad. Además, se puede innovar en los tipos de envases y presentaciones.

Nota AgroPlus: No olvide dejar sus comentarios para poder interactuar con Usted!!!

Elaboración del Jugo de Naranja




DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

El jugo, es la parte líquida de la fruta que se obtiene por la aplicación de presión sobre ésta. Los jugos se elaboran a partir de frutas cítricas, manzanas, uvas y piña. El jugo de naranja es el que más se elabora en el mundo y su valor nutritivo radica en su alto contenido de vitamina C.

Para obtener un jugo de naranja de alta calidad es recomendable usar fruta fresca, no obstante en la mayoría de las industrias el jugo se elabora a partir de una base concentrada que es más fácil de conservar y manipular. Además se le agrega azúcar para bajar costos de producción.

La conservación del jugo de naranja natural se lleva a cabo por el tratamiento con calor (pasteurización), la asepsia durante la preparación y llenado, la baja acidez del producto, y la conservación en ambientes refrigerados..

El proceso de elaboración de jugo de naranja a partir de fruta fresca, consiste en seleccionar, lavar y exprimir las naranjas para extraer el jugo. Seguidamente se filtra para separar las semillas y sólidos en suspensión y por último se pasteuriza y llena en envases de vidrio, plástico, hojalata o cartón, según el nivel tecnológico que se tenga.

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
Naranjas maduras, de variedades dulces y con abundante jugo, ácido cítrico, azúcar.

INSTALACIONES Y EQUIPOS
Instalaciones
El local debe cumplir con los requisitos de diseño higiénico que exige las autoridades de salud para el procesamiento de alimentos. Debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, sala de proceso, sección de empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.


Equipo
Balanza
Extractor de jugos
Selladora
Termómetro
Estufa (fuente de calor)
Ollas
Utensilios: cuchillos, paletas, colador, embudo
Botellas de plástico o vidrio





















DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso que se explica a continuación es para la elaboración de jugo de naranja, envasado en botellas plásticas y sin adición de preservantes.

Recepción: consiste en cuantificar la materia prima que entra al proceso, es necesario usar balanzas limpias y calibradas.

Selección: se selecciona fruta madura con la relación °Brix/acidez adecuada. Se desecha la fruta verde, la excesivamente madura o que presente golpes y podredumbres.

Lavado: se hace para eliminar bacterias superficiales, residuos de insecticidas y suciedad adherida a la fruta. Se debe utilizar agua clorada.

Extracción del jugo: esta operación se puede hacer con una máquina industrial que recibe las naranjas enteras y realiza la extracción y filtración del jugo de una vez. También se puede utilizar un extractor doméstico (eléctrico) o uno manual.

Filtrado: el jugo se pasa por un colador de malla fina para separar las semillas y otros sólidos en suspensión.

Pasteurizado: el jugo recibe un tratamiento térmico de 65 °C durante 30 minutos (pasteurización). Una vez transcurrido el tiempo, la operación se completa con el enfriamiento rápido del producto hasta una temperatura de 5 °C, a fin de producir un choque térmico que inhibe el crecimiento de los microorganismos que pudieran haber sobrevivido al calor.

Envasado: el jugo se llena en envases de plástico, los cuales deben haber sido lavados, enjuagados con agua clorada y etiquetados. Al llenarlos se deja un espacio vacío, llamado espacio de cabeza, que equivale al 10% del tamaño interno del envase.

Sellado: la colocación de la tapa puede hacerse manual o mecánicamente, dependiendo del envase y el equipo con que se cuente.

Embalaje y almacenado: después de sellado, se procede a colocarle la etiquetilla con la fecha de vencimiento y por último se acomodan los envases en canastas plásticas para su almacenamiento en refrigeración.

CONTROL DE CALIDAD

En la materia prima
Controlar que las frutas a procesar, sean frescas y estén sanas, es decir sin magulladuras, defectos o demasiado verdes.

En el proceso
Las operaciones de extracción, filtrado, pasteurización y envasado deben realizarse en forma rápida porque el jugo de naranja se oxida fácilmente y se altera el sabor. En el proceso se deben controlar las temperatura y tiempo de pasteurización, así como la temperatura de enfriamiento.

En el producto final
Verificar la relación °Brix/acidez, así como el color y sabor del jugo..

El producto en almacenamiento
El jugo envasado en botellas de plástico y sin adición de preservantes tiene una vida útil en refrigeración de 7 a 10 días. Cuando el jugo se deteriora se vuelve más ácido y el sabor es desagradable.

OTROS ASPECTOS

ASPECTOS DE COMERCIALIZACIÓN

El jugo de naranja natural es más apreciado que los jugos reconstituidos, aunque su precio es un poco más alto. El mercado potencial está a nivel de hoteles, restaurantes y supermercados.


Nota AgroPlus: Deje su comentario y nos pondremos en contacto con Usted!!!!

sábado, 11 de diciembre de 2010

Normas de Seguridad Agroalimentaria Good Manufacturing Practices (GMP) y Hazaar Analisis Critical Control Point (HACCP)



Toda industria tiende a desarrollarse, tanto en el sentido cuantitativo como en la mejora de la propia organización, del nivel técnico del producto y de los servicios suministrados al cliente, este proceso también incluye casi siempre variaciones en los tipos, gamas y características del producto, debidas al progreso tecnológico, a la entrada en el mercado de nuevas competencias, a la disposición de ulteriores materiales o a cambios en la respuesta del mercado. Se trata de una serie de elementos que cualquier industria ha de tener en cuenta si pretende su posición en el mercado y consolidarla. La historia reciente abunda en ejemplos de industrias, en un tiempo sólidas y bien calificadas, que entraron en crísis progresiva, a menudo con un final desastroso, por no haber afrontado y resuelta en su momento la variedad de problemas existentes, Dentro de este marco, si se enfoca a las industria de alimentos su problema mas relevante es el del control de calidad y la producción eficiente.

En la actualidad los métodos para procesamiento agroindustrial son cada vez mas exigentes, muchas empresas tratan de adoptar técnicas y normas nacionales e internacionales para darle inocuidad a sus productos, es decir, liberarlos de agentes nocivos para el ser humano. El consumidor por su parte ha adquirido un mayor nivel de instrucción, estudiando el beneficio que pueda tener al comprar un producto y que diferencia ese producto de otro. Esto lleva al sector agroindustrial a enfrentar serios problemas, debido la poca capacidad de adherirse a técnicas específicas que controlen o prevengan elementos que interrumpan los tiempos de producción o en su defecto los hagan desaparecer del mercado por no presentar inocuidad en su producto final.

Por estas razones AgroPlus quizo traer a colasión dos metodologías empleadas a nivel mundial que garantizan la calidad y la producción eficiente dentro de cualquier industria de alimentos, una de ellas Good Manufacturing Practices (GMP) y la otra Hazaar Analisis Critical Control Point (HACCP), dos sistemas que tienen que ser implementados paralelamente para que puedan lograr el objetivo deseado dentro de la organización. Para entender sobre estos sistemas dejaremos en este Post, los principios de estan dos normativas y algunos enlaces y videos para mayor profundización sobre el tema.

GMP o BPF:
Las buenas prácticas de fabricación (en inglés Good Manufacturing Practice, GMP) son aplicables a las operaciones de fabricación de alimentos, debido a que definen un patron de control en lo referente a la seguridad agroalimentaria. Se encuentran incluidas dentro del concepto de Garantía de Calidad, constituyen el factor que asegura que los productos se fabriquen en forma uniforme y controlada, de acuerdo con las normas de calidad adecuadas al uso que se pretende dar a los productos y conforme a las condiciones exigidas para su comercialización. Las reglamentaciones que rigen las BPF tienen por objeto principal disminuir los riesgos inherentes a toda producción agroindustrial o de transformación de materia prima agrícola o pecuaria
Los riesgos existentes son esencialmente de dos tipos: contaminación (en particular de contaminantes inesperados) y mezclas (confusión).

Exigencias de las GMP
Que los procesos de fabricación deben encontrarse escritos, definidos y que se revisen sistemáticamente a la luz de la experiencia.
Los equipos estén calificados y los procesos validados.
Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboración de Alimentos:
Personal entrenado y apropiadamente calificado para controles en proceso.
Instalaciones y espacios adecuados.
Servicios y equipamentos apropiados.
Rótulos, envases y materiales apropiados.
Instrucciones y procedimientos aprobados.
Transporte y depósito apropiados.
Que los procedimientos de estandarización (SOPs) se redacten en un lenguaje claro e inequívoco, que sean específicamente aplicables a los medios de producción disponibles.
Que se mantengan registros (en forma manual o electrónica) durante la fabricación, para demostrar que todas las operaciones exigidas por los procedimientos definidos han sido en realidad efectuados y que la cantidad y calidad del producto son las previstas, cualquier desviación significativa debe registrarse e investigarse exhaustivamente.
Que los registros referentes a la fabricación y distribución, los cuales permiten conocer la historia completa de un lote (batch record), se mantengan de tal forma que sean completos y accesibles.
Que el almacenamiento y distribución de los productos sean adecuados para reducir al mínimo cualquier riesgo de disminución de la calidad.
Que se establezca un sistema que haga posible el retiro de cualquier producto, sea en la etapa de distribución o de venta.
Que se estudie todo reclamo contra un producto ya comercializado, como también que se investiguen las causas de los defectos de calidad, y se adopten medidas apropiadas con respecto a los productos defectuosos para prevenir que los defectos se repitan.


HACCP:

HACCP fue desarrollado originalmente en 1960 como un desarrollo proveniente del programa del espacio de los EEUU. El gobierno quería garantizar que los alimentos que iban a ingerir los astronautas no les enfermara mientras estaban en el espacio. Querían que la comida esté completamente libre de bacterias, toxinas, químicos y peligros físicos

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Principios HACCP
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

AgroPlus, les ofrece estos enlaces y Videos para comprender aún mas los sistemas de seguridad agroalimentario GMP y HACCP:

miércoles, 24 de noviembre de 2010

Elaboración del Jamón Serrano


En la elaboración del jamón curado las únicas materias primas empleadas son las extremidades del cerdo (piezas de jamón y paleta) y la sal curante empleada para el salazonado de éstas. Generalmente, la sal curante utilizada es una mezcla de cloruro sódico, nitrato y nitrito sódico. El componente mayoritario de la mezcla es el NaCl. En ocasiones también se puede encontrar azúcares en muy bajas proporciones.
La sal, y los nitratos y nitritos, inhiben el crecimiento de la práctica totalidad de bacterias que normalmente causan la alteración de las carnes frescas no curadas
Un efecto significativo del uso de las sales curantes, son los cambios inducidos en el valor de la actividad de agua (aw). El NaCl es el principal responsable de estos cambios, que junto con el secado o la deshidratación del producto limita el crecimiento bacteriano.

El jamón serrano está divido en diferentes partes: la maza, la contramaza, la babilla, la punta, el jarrete y la caña.





La maza: es la parte donde el jamón serrano tiene más carne, es la parte principal del jamón, la más rica y jugosa, y contiene mayor cantidad de magro.


La contramaza: es la parte opuesta a la maza, es la parte del jamón más estrecha y por lo tanto la más curada, además es la que contiene menos proporción de grasa.


La babilla: es la parte delimitada entre el hueso fémur y el coxal, por lo que contiene menos carne que la parte de la maza. Es por la parte del jamón que se recomienda empezar en el consumo, con el fin de conservar y aprovechar la pieza del jamón.


La punta o cadera: es la parte opuesta a la pezuña. Es una de las partes más sabrosas del jamón, junto con la maza, por lo que contiene bastante contenido graso.


El jarrete: esta parte del jamón, se localiza entre la tibia y el peroné, se suele utilizar para hacer taquitos de jamón, la carne suele ser más dura y fibrosa y con diferentes sabores.


La caña: tiene las mismas características en cuanto a textura y sabor que el jarrete. Esta parte del jamón serrano se suele utilizar en gastronomía para extraer taquitos.



PROCESO DE ELABORACIÓN:
El curado del jamón se realiza a través de un proceso que consta de varias etapas, y éstas varían en duración y características dependiendo del tipo de curado al que nos queramos referir. Cuando las condiciones temperatura y humedad son controladas, hablaremos de un curado industrial y cuando no es así, hablaremos de un curado natural



Diagrama del proceso de elaboración del Jamón



Recepción de Materias Primas:
En esta fase tiene lugar la recepción de los diferentes ingredientes que van a entrar en la composición del producto final, es decir la materia prima cárnica y la mezcla de sal curante empleada en la salazón. Se incluye en esta fase el suministro de agua, que debe ser potable para permitir su empleo en la elaboración de los productos, y en la limpieza general de las instalaciones.
Riesgo: Es la aceptación de materias primas que, por no estar en las debidas condiciones de frescura o sanitarias, puedan suponer un peligro para la salubridad del producto del que formarán parte. No sólo la calidad inicial o intrínseca de las materias primas puede no ser aceptable, sino que también pueden haber sido manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma que al llegar a la industria no se encuentren en las debidas condiciones higiénicas. En el caso del suministro de agua, el riesgo es que suponga una vía de contaminación para las materias primas, instalaciones, útiles, equipos o productos terminados.


Refrigeración / Descongelación:
En esta fase, tras la recepción de las materias primas e ingredientes, se procede a su refrigeración o descongelación, dependiendo de si las piezas llegan al secadero de una forma u otra, en los locales adecuados a las necesidades de cada uno de ellos, hasta el momento de su procesamiento.
Riesgo: Inadecuada refrigeración, o un mal proceso de descongelación en su caso de las materias primas, origine la alteración o contaminación microbiológica de las mismas.


Acondicionamiento:
En esta fase las materias primas, antes de su utilización en la mezcla con la sal, se someten a un acondicionamiento previo, consistente en un conjunto de operaciones de preparación de las materias primas para su uso en el proceso de fabricación. Tales operaciones pueden ser el calibrado, desangrado mediante masaje, deshuesado (eliminación del puente), pelado, limpieza, etc. o una combinación de cualquiera de ellas.
Riesgo: Producir una contaminación microbiana de las carnes y otras materia primas o la multiplicación de la flora microbiana ya presente en las mismas.


Salazón:
Una vez acondicionados los jamones se procede a su tratamiento con sal para su difusión en la masa del producto.
En esta etapa se adiciona a las piezas las sales de curado, fundamentalmente cloruro sódico, y en pequeña proporción nitrato sódico y nitrito sódico. Rara vez se añade azúcar. El curado puede realizarse de tres formas distintas:
a. Inmersión en salmuera.
b. Inyección de salmuera.
c. Apilamiento en seco.
Riesgo: Que las sales no se difundan uniforme y suficientemente en la masa del producto; la Utilización de sal contaminada o unas condiciones inadecuadas del local de salazón, pueden originar una contaminación microbiana que altere el producto.


Lavado:
Una vez transcurrido el periodo del salado de los jamones, se procede a la eliminación de sal de la superficie de las piezas. Los jamones son sacados de las bañeras de sal e introducidos en el equipo de lavado/conformado. En el lavado del jamón o paleta se pretende eliminar la sal de la superficie de éstos, pero no restar concentración de sal a la pieza. Dicho lavado puede realizarse con agua fría o tibia y se acompaña de un cepillado (manual o mecánico). Una vez eliminada la sal de la superficie del jamón, son conformados en un molde mediante presión, para adquirir una forma más uniforme y atractiva.
Riesgo: posibilidad de una contaminación microbiológica al contacto de las piezas con la máquina de limpieza.


Post−salado. Secado artificial:
Una vez saladas y limpias, las piezas son colgadas con su extremo dorsal hacia abajo, en contenedores o carros. La necesidad de una manipulación rápida del género ha generalizado la necesidad de la utilización de los contenedores
El secado es el tratamiento mediante el que se reduce la cantidad de agua presente en los jamones y paletas. Este proceso suele durar alrededor de cien días. Durante esta fase, tienen lugar una serie de reacciones, favorecidas por los cambios de temperatura y humedad, que confieren al producto las características organolépticas (color, sabor, textura) particulares.
El secado artificial consta de varias etapas en las que varía la temperatura y la humedad relativa de las cámaras.
Riesgo: Posibilidad de un desarrollo anormal de la fermentación, que puede dar lugar a la alteración del producto.


Secado natural:
El producto una vez concluida la fase de secado forzado, se saca de las cámaras y queda expuesto a las condiciones ambientales exteriores con las que va a finalizar su proceso de elaboración.
Riesgo: de tipo biológico, debido a la presencia de parásitos, insectos e incluso
roedores.


Almacenamiento:
Una vez el producto ha sido acabado será almacenado en un local que esté a una temperatura adecuada, según el tipo de producto.
Riesgos: Defectos o alteraciones en los productos, envasados o no, por almacenamiento en condiciones inadecuadas.
Se pueden dar alteraciones físicas del producto debidas a la presencia de parásitos externos, principalmente ácaros, dípteros (piophila casei: saltón) y coleópteros.


AHUMADO:
- El Ahumado en frío se realiza a una temperatura de alrededor de 30ºC, donde la humedad oscila entre el 70% y 80 %.
- En el Ahumado en caliente la temperatura se establece entre 50ºC y 80ºC, con una humedad relativa entre 35% y 70%
- Esta comprobado que el mejor humo es el que procede de la combustión de aserrin, viruta y tacos de maderas nunca resinosas como el haya y el roble ya que el humo de estas maderas puede ser carcinogénico.


NOTA: Si quieres aprender a elaborar artesanalmente el Jamón Serrano desde la comodidad de tu hogar y ofrecer un alimento mediterraneo a tus familiares y amigos, deja tus comentarios y TE ENVIAREMOS el material con todos los detalles para que aprendas a elaborar este manjar llamado Jamón Serrano!!!





martes, 23 de noviembre de 2010

Elaboración de Vinos



Se conoce con el nombre de vinos a las bebidas alcohólicas producidas a partir de la fermentación de la uva. Sin embargo, considerando la amplia variedad de frutas y los problemas de comercialización y perdidas post cosecha, existe la posibilidad de industrializar frutos produciendo vinos de frutas de buena calidad, a un costo competitivo. Se pueden utilizar frutas maduras diversas, de preferencia aromáticas tales como: Melocotones, mandarinas, manzanas, chirimoyas, nísperos, maracuya, carambola, marañon, ciruela, fresa, etc.


Sin embargo en el presente trabajo desglosaremos el proceso del Vino a partir de la Uva por ser un producto con unos controles de calidad específicos y que llevan a ser del Vino una bebida para Dioses.
El clima y el suelo son fundamentales para conseguir vinos de calidad, pero no menos importante es el proceso de vinificación. Tanto es así que dependiendo de los procedimientos enológicos empleados en la elaboración, de la mejor uva puede salir un mal vino y de una uva deficiente un vino correcto. Salvo excepciones, desde primeros de septiembre hasta mediados de octubre tiene lugar la vendimia, donde ya se hace una primera selección separando los racimos dañados. Seguidamente la uva sana es transportada al lagar de la forma menos agresiva posible, poniendo especial cuidado en que el grano no se deteriore por una excesiva presión, provocando una fermentación prematura. La experiencia ha ido imponiendo que el transporte se realice en cajas o pequeños cestos que no sobrepasen los 15 Kg. de capacidad. La descarga de la uva se realiza sobre la “tolva de recepción”, una especie de pirámide invertida que a modo de embudo, irá depositando la uva sobre un “sin fin” que la conducirá directamente a la estrujadora, previo análisis del fruto para determinar su estado sanitario y su contenido en azúcares y ácidos. La estrujadora presionará el grano lo justo para evitar que pepitas y raspones o escobajos (soporte estructural del racimo) se rompan y contaminen el mosto. La pasta resultante es trasladada por medio de la “bomba de impulsión de pastas” hasta las prensas, sin entrar en contacto con el aire para impedir el inicio de la fermentación. Si se trata de un vino tinto, antes de proceder al prensado hay que despalillar la pasta. A partir de aquí el proceso tomará distintos caminos bien se trate de tintos, blancos o rosados que serán los productos de los cuales describiremos en este Post de AgroPlus.
ELABORACIÓN DEL VINO BLANCO:
Tras el prensado tiene lugar la separación de mostos o “desvinado”. La pasta con el hollejo y el raspón se traslada a las “jaulas” y se deja que el zumo vaya escurriendo lentamente por la fuerza de la gravedad o por una ligera presión. “Mosto yema, de flor o lágrima” son los distintos apelativos que reciben estos primeros mostos que son los de más calidad, finos y ligeros, aromáticos, suaves y afrutados. Los mostos flor obtenidos de forma estática, es decir, por gravedad, deben ser adicionados con anhídrido sulfuroso con el fin de retrasar una fermentación que surgiría espontáneamente, debido al tiempo que deben permanecer escurriendo en contacto con el aire. La pasta sobrante va recibiendo presiones crecientes conforme se va solidificando por falta de líquido. Los mostos “primeros”, “segundos” y “terceros” o “mostos de prensa”, producto de los sucesivos prensados, va perdiendo calidad. Cada uno fermentará por separado produciendo, lógicamente, distintos tipos de vino. Al final sólo quedarán en la prensa los “orujos dulces o frescos”. Esta materia lejos de ser un deshecho, tiene varios aprovechamientos. Como abono o piensos animales si se fermentan los hollejos en ausencia de aire (anaerobiosis); lavados por difusión, se obtienen las “piquetas”, las cuales, destiladas, producen alcoholes rectificados y otros derivados, mientras que por destilación directa se consigue el aguardiente de orujo, también llamado orujo o marc. Antes de entrar en la fase de fermentación hay que proceder al “desfangado” de los mostos, consistente en dejarlos reposar durante unas horas a fin de que las partículas sólidas suspendidas en ellos se vayan depositando, por decantación, en el fondo del depósito. La fermentación es el proceso mediante el cual los azúcares contenidos en el mosto se transforman en alcohol, principalmente, junto con otros compuestos orgánicos. Esta fermentación alcohólica se lleva a cabo por la mediación de las levaduras (micro hongos que se encuentran en los suelos del viñedo) que al quedarse sin aire van metabolizando los azúcares en alcohol y gas carbónico. Durante este proceso es imprescindible controlar, por un lado, la densidad, con el fin de determinar la cantidad de azúcar que va quedando en el mosto y, por otro y sobre todo, la temperatura ya que un exceso puede dar lugar a una parada de la fermentación por muerte de las levaduras. El final de la fermentación se produce de forma espontánea cuando el contenido de azúcar en el mosto (azúcar residual) no sobrepasa los 4 ó 5 gramos por litro. De esta forma se habrá obtenido un vino seco. Cuando la intención es producir vinos semisecos o dulces, hay que detener la fermentación por medios químicos (adicción de anhídrido sulfuroso) o físicos (enfriamiento o sobrecalentamiento) en el momento que el contenido de azúcar residual es el adecuado para el vino que se quiere obtener.
La ”fermentación en virgen”, es decir sin contacto con los hollejos, propia de los mostos blancos, produce vinos ligeros y muy limpios. Ahora bien, en la actualidad hay tendencias que optan por una cierta maceración del mosto con los orujos, frenando la fermentación mediante tratamientos de frío. Este método dota al vino de más cuerpo, enriquece las sensaciones en boca, aumenta su potencia aromática, permite una mejor evolución en botella y le da una vida más larga.Finalizada la fermentación se somete el vino a dos o tres trasiegos para eliminar los restos sólidos. Esta operación se efectúa entre noviembre y enero con el fin de que las bajas temperaturas eviten contaminaciones por microorganismos. Después se procede a la selección de calidades y a las correspondientes mezclas para lograr el resultado deseado. Por último se hace una “clarificación” definitiva mediante sustancias que arrastren los posibles restos es suspensión que hayan conseguido escaparse de los trasiegos y se concluye con el “filtrado” antes del embotellado.

ELABORACIÓN DEL VINO ROSADO:
Es similar en sus procesos a la del blanco, con la salvedad de que se utiliza uva tinta o mezcla de blanca y tinta.Como paso previo a la fermentación, el mosto se somete a una corta maceración en frío (para que no llegue a fermentar) junto a los hollejos, de donde extraerá el color. A continuación se procede al desfangado, es decir se separan las materias sólidas del mosto, para efectuar la fermentación en virgen. Si por el contrario, el proceso de toma de color se realiza por la fermentación de los hollejos junto con el mosto (en este caso mostos procedentes de uvas blancas y tintas), lo que se elabora entonces es un clarete. Resumiendo, se puede decir que un rosado es el vino elaborado como un blanco pero con uvas tintas o mezcla de tintas y blancas, mientras que un clarete es como un rosado pero elaborado a la manera de los tintos.

ELABORACIÓN DEL VINO TINTO.
Se realiza a partir del mosto de uvas tintas fermentado junto con las partes sólidas de la uva (hollejo y pepitas). A diferencia con los blancos, la pasta resultante del estrujado, debe pasar por el proceso de “despalillado”, que consiste en separar el grano del raspón, con el fin de que durante la maceración necesaria para la toma de color, no se transmitan sabores herbáceos y amargosos de esta parte leñosa del racimo. Conviene aclarar que en los vinos tintos se llevan a cabo dos fermentaciones. La primera, denominada fermentación alcohólica o “tumultuosa” debido a la gran actividad que desarrollan en esta etapa las levaduras, los azúcares se desdoblan en alcohol con desprendimiento de anhídrido carbónico al tiempo que las materias colorantes del hollejo se disuelven en el mosto. El gas carbónico resultante empuja hacia arriba los hollejos, formando una barrera natural llamada “sombrero”, que se debe ir remojando con el mosto para activar la extracción de color en una operación llamada “remontado”. Asimismo, el hollejo también debe de ser removido periódicamente, es lo que se llama “bazuqueo”. Una vez conseguido el color, se procede al “descube”, consistente en trasegar el líquido, separado ya de la materia sólida, a otro depósito en el que se realizará la segunda fermentación -

denominada maloláctica, que proporciona al vino finura y suavidad, al transformar un ácido fuerte como es el málico, en otro más suave y untuoso, el láctico. Los restos sólidos sobrantes de la primera fermentación, son sometidos a fuertes prensados obteniéndose el llamado “vino de prensa”, muy rico en color y taninos, y que no debe mezclarse con el resto. Una vez terminadas las dos fermentaciones, el vino es sometido a diversos trasiegos y tratamientos de clarificación y estabilización, variables según su destino y tendentes a conservar la limpidez del producto embotellado. Por último los vinos son seleccionados por calidades y embotellados inmediatamente, si van a salir al mercado como jóvenes, o pasarán a permanecer en barricas de madera hasta completar los procesos de crianza según las características del vino.

CRIANZA Y ENVEJECIMIENTO.
El proceso de crianza de los vinos es largo y delicado y durante el mismo van a adquirir una serie de características particulares aportadas, principalmente, por la madera de las barricas. Los vinos que se someten a crianza, aunque son totalmente aptos para el consumo, tienen posibilidades de ver mejoradas sus cualidades. Para su selección son sometidos a una serie de degustaciones, mezclas y análisis que sirven para prever posibles resultados posteriores. El vino que se va a someter a envejecimiento suele ser recio, áspero, agresivo al paladar y con color intenso y vivo, aspectos que poco a poco se irán puliendo y refinando conforme se van completando los períodos de crianza. La elección adecuada de las barricas y el tiempo de permanencia del vino en ellas, van a ser los principales factores que influirán de manera decisiva en los resultados finales del vino. La barrica más empleada es la de madera de roble con una capacidad de 225 litros, denominada bordelesa. Ahora bien, dependiendo de la procedencia del roble y de la forma en que estén cortadas las “duelas” (cada una de las tablas que conforman la barrica) la transmisión de caracteres será distinta. También conviene aclarar que la edad de las barricas juega un papel importante en la crianza de los vinos. Las barricas nuevas o con poco uso, transmiten con mayor rapidez sus caracteres al vino que las viejas, ya que éstas han ido perdiendo sus aportes característicos con el uso y es necesario una mayor permanencia del vino en ellas.

El tipo de madera más extendido es el de roble americano, generalmente aserrado, debido a su menor coste, aunque cada día se utilizan más las barricas de roble francés, de maderas procedentes de los bosques de Allier, Limousin y Nevers, que aportan una mayor elegancia al vino con una permanencia más corta. En cualquier caso, lo que no hay que olvidar nunca es que las barricas deben tener una estructura compacta, sin fisuras y una perfecta limpieza. Antes de recibir el vino, se quema el interior de la barrica con azufre para sanearla y eliminar el oxígeno. El vino se introduce lentamente, mediante una caña que llega hasta el fondo para evitar la formación de espuma que desplace el anhídrido sulfuroso formado por la combustión de azufre. Una vez llena se suele cerrar con un tapón de corcho recubierto de arpillera, o los novísimos de silicona de forma que queden lo más herméticas posibles. El ambiente que rodea las barricas debe reunir una serie de condiciones que favorezcan una oxidación equilibrada, lenta y homogénea, para lo cual se precisa una temperatura baja (13-15ºC), y sin grandes oscilaciones entre invierno y verano, con una humedad de alrededor del 75%. Las barricas se irán colocando, en hileras superpuestas, permaneciendo el vino en su interior, alrededor de seis meses aproximadamente. Transcurrido este tiempo se procede al trasiego del vino a otra barrica cuidando de que no se mezcle con los depósitos o impurezas acumuladas en el fondo durante este tiempo. Por lo general esta operación se repite con la misma periodicidad hasta que el vino adquiere el punto deseado, siempre al criterio del elaborador y guardando unos mínimos regulados por los organismos pertinentes. Cuando se da por terminada la permanencia en barrica se procede a unificar cualidades, mezclando vinos complementarios dentro de la misma cosecha. Una vez logrado el vino deseado se procede al embotellado. La botella, como la barrica, tiene que estar perfectamente limpia antes de recibir el vino. Los corchos deben de tener una longitud mínima de 44 mm. y estar exentos de olores y porosidades. Las botellas llenas y tapadas se colocan en los “calados” de las bodegas de manera horizontal formando “rimas”. La horizontalidad provoca el contacto del vino con el corcho manteniéndolo húmedo y henchido y por tanto hermético. Los “calados” son lugares totalmente aislados, generalmente subterráneos, que no están sometidos a corrientes de aire o cambios de temperatura y cuya humedad relativa debe ser siempre superior al 70%. La evolución en botella no es la misma para todos los vinos y está íntimamente ligada a la cantidad y calidad de compuestos fenológicos que contienen, especialmente los taninos y la acidez total. El estado óptimo de un vino que haya evolucionado bien durante su crianza en madera, se obtiene después de permanecer el suficiente tiempo en botella, en donde desarrollará el “bouquet” mediante la reducción o falta de oxígeno y se redondeará alcanzando su máxima expresión. Dependiendo de los períodos que permanezcan los vinos en su fase de crianza (tanto en barrica como en botella) podrán exhibir en su contraetiqueta los vocablos crianza, reserva o gran reserva, de acuerdo con el siguiente cuadro, que varía en el apartado de crianza según las denominaciones de origen:



PERIODOS MINIMOS DE CRIANZA
TIPOS DE VINO
TOTAL BARRICA BOTELLA
CRIANZA
Blanco/Rosado 24 meses 6 meses resto
Tinto 24 meses 6 meses resto
RESERVA
Blanco/Rosado 24 meses 6 meses resto
Tinto 36 meses 12 meses resto
GRAN RESERVA
Blanco/Rosado 48 meses 6 meses resto
Tinto 60 meses 24 meses 36 meses




lunes, 22 de noviembre de 2010

Elaboración del Queso


Los quesos son productos derivados de la leche, muy apreciados porque son una rica fuente de proteínas y calcio, por su excelente sabor y palatabilidad. Los quesos pueden ser fabricados con la leche de casi todos los mamíferos.

Los quesos se obtienen por la coagulación de la caseína de la leche, debido a la acción de la renina que es una enzima que se encuentra en el estomago de los rumiantes lactantes. Esta enzima comercialmente se le conoce con el nombre de cuajo y tiene la propiedad de transformar la lactosa presente en la leche, en ácido láctico. Esta transformación acidifica la leche y provoca la coagulación mencionada líneas arriba.


Existen muchos tipos de quesos derivados de la técnica de elaboración y consumo que varían según factores históricos geográficos y económicos.

Existe un tipo de quesos que se fabrica con la adición de ácidos que puede ser, cítrico o láctico de procedencia natural o química.


MATERIA PRIMA E INSUMOS:
- Leche: Se utiliza leche fresca de vaca, pasteurizada, puede ser descremada o entera.

- Cuajo: Es la enzima comercial que se utiliza como catalizador biológico que transforma la lactosa en ácido láctico, provocando la coagulación de la caseína de la leche.

- Sal: Se utiliza como saborizante y también como preservante.


EQUIPOS Y MATERIALES:

- Cocina

- Ollas

- Coladores

- Cuchillos o liras de acero inoxidable

- Moldes y prensa

- Tela de tocuyo

- Jarra graduada

- Tinas y baldes

- Mesa de trabajo

- Paletas de madera


INSTRUMENTOS:

- Balanza

- Termómetro


PROCEDIMIENTO:
RECEPCIÓN DE LA LECHE

La leche se decepciona en envases limpios y desinfectados con agua potable a la que se ha añadido 5 gotas de lejía por litro. Utilizamos 5 litros de leche.


FILTRADO:

La leche se cuela o filtra utilizando un paño de tocuyo limpio y desinfectado, con el fin de eliminar partículas extrañas procedentes del ordeño y se vierte en una olla de acero inoxidable o aluminio.


PASTEURIZACIÓN:

La leche se calienta hasta una temperatura de 85 °C y durante 30 minutos o 5°C durante 35 – 37 minutos batiendo suavemente para evitar que se queme.


REGULACIÓN DE LA TEMPERATURA:

La leche se enfría a temperatura ambiente hasta que llegue a 30 ° a 32°C que es la temperatura en que actúan óptimamente las enzimas del cuajo.


ADICIÓN DEL CUAJO Y CLORURO DE CALCIO:

Se utiliza el cuajo comercial, la cantidad a emplearse se determina según las indicaciones del fabricante. Se añade el 0.0015%, es decir 1.5gr/100lt.de leche.

El cloruro de calcio se añade en una porción de 0.02%, es decir 20gr./100lt. De leche.


CUAJADO:

La leche se mantiene de 32° a 38°C por un tiempo de 30 a 40 minutos hasta que se forme una buena cuajada.


PRIMER DESUERADO:

Transcurrido el tiempo de reposo se observa que la cuajada se ha precipitado al fondo del recipiente. Luego se separa el suero inclinando suavemente el recipiente.


LAVADO:

Agregamos 2 litros de agua, primero un litro, luego el otro que se indicara como en el siguiente paso.


SALADO:

Se adiciona sal en la proporción de 2%, aquí se combina con el litro de agua restante de la anterior operación y luego procedemos a verterlo en la cuajada, la sal va a estar en función al peso del cuajo.


AGITACION Y DESUERADO FINAL:

El cuajado se mantiene a una temperatura de 45°C por 10 – 15 minutos, y luego se quita el suero restante.


MOLDEADO Y PRENSADO:

Los trozos de cuajada se colocan en moldes plástico con drenes y que tengan en su interior paños de tocuyo. Luego se prensa suavemente al principio para drenar el suero excedente. Después se aumenta la presión paulatinamente, cambiándolos paños con otros secos, hasta que deje de drenar el suero. Al finalizar la operación los quesos deben ser pesados para determinar su rendimiento.


ALMACENAMIENTO:

Los quesos deben conservarse a temperatura de refrigeración de 4 a 5°C.

Organigrama del Proceso de la Leche:


CONTROL DE CALIDAD:

Los controles de calidad se realizan con análisis físico químicos y biológicos.

La calidad de los quesos es dependiente de la calidad de la materia prima, de las técnicas de elaboración empleadas y de la higiene personal y de los utensilios utilizados.

La leche es un alimento muy perecible y se contamina fácilmente, por ello es necesario que el ordeño y el manejo de los productos lácteos sea muy cuidadoso e higiénico. La leche debe proceder de vacas sanas y libres de enfermedades infectas contagiosas.

Objetivos del presente Blog (AgroPlus)


En este primer Post, queremos dar a conocer las características de este Blog, su dirección y sus objetivos, para que estos elementos puedan llevar al lector o futuro seguidor de este espacio a conocer, entender y hablar el lenguaje de las nuevas tendencias en el área Agroindustrial, que es en donde más nos enfocaremos para desarrollar temas que vayan en función de la evolución del sector agroproductivo del País.

Este Blog, busca ofrecer conocimientos en todo lo referente a la producción, transformación y comercialización en el área agrícola, pecuaria y agroindustrial para desarrollar actitudes en cada uno de nuestros usuarios, sabiendo de antemano que muchos de ellos están involucrados directamente en cualquiera de las fases agroproductivas, algunos solo les interesa el tema, quizás otros como estudiante quieran conocer y aprender sobre cada etapa del proceso, pero de igual forma AGROPLUS busca reforzar y actualizar conocimientos en todos los temas que repercuten en el sector de la Agroindustria.

A continuación se describe los temas y/o puntos que serán el cuerpo principal en este Blog:
Historia de la economía agrícola en Venezuela.
Tributación en el sector agrícola.
Estadísticas y precios en la producción del campo.
Procesos de transformación.
Gerencia agroindustrial.
Optimización de procesos.
Avances tecnológicos.
Contabilidad agropecuaria.
Proyectos agroindustriales.
Sistemas administrativos.
Leyes y normas nacionales e internacionales.
Eventos, seminarios, jornadas, foros, , cursos, charlas.
Listado de empresas agroindustriales.
Dirección de asesores y especialistas en el area.
Ofertas de empleo en el sector agroindustrial.
Temas de importancia en el sector agroproductivo.

Es de resaltar que este blog esta sujeto a remodelaciones en su diseño por estar iniciándose, de igual manera esta abierto a opiniones y colaboradores que quieran ser parte de este proyecto y agregar sus conocimientos para el mayor alcance del Blog.