Toda industria tiende a desarrollarse, tanto en el sentido cuantitativo como en la mejora de la propia organización, del nivel técnico del producto y de los servicios suministrados al cliente, este proceso también incluye casi siempre variaciones en los tipos, gamas y características del producto, debidas al progreso tecnológico, a la entrada en el mercado de nuevas competencias, a la disposición de ulteriores materiales o a cambios en la respuesta del mercado. Se trata de una serie de elementos que cualquier industria ha de tener en cuenta si pretende su posición en el mercado y consolidarla. La historia reciente abunda en ejemplos de industrias, en un tiempo sólidas y bien calificadas, que entraron en crísis progresiva, a menudo con un final desastroso, por no haber afrontado y resuelta en su momento la variedad de problemas existentes, Dentro de este marco, si se enfoca a las industria de alimentos su problema mas relevante es el del control de calidad y la producción eficiente.
En la actualidad los métodos para procesamiento agroindustrial son cada vez mas exigentes, muchas empresas tratan de adoptar técnicas y normas nacionales e internacionales para darle inocuidad a sus productos, es decir, liberarlos de agentes nocivos para el ser humano. El consumidor por su parte ha adquirido un mayor nivel de instrucción, estudiando el beneficio que pueda tener al comprar un producto y que diferencia ese producto de otro. Esto lleva al sector agroindustrial a enfrentar serios problemas, debido la poca capacidad de adherirse a técnicas específicas que controlen o prevengan elementos que interrumpan los tiempos de producción o en su defecto los hagan desaparecer del mercado por no presentar inocuidad en su producto final.
Por estas razones AgroPlus quizo traer a colasión dos metodologías empleadas a nivel mundial que garantizan la calidad y la producción eficiente dentro de cualquier industria de alimentos, una de ellas Good Manufacturing Practices (GMP) y la otra Hazaar Analisis Critical Control Point (HACCP), dos sistemas que tienen que ser implementados paralelamente para que puedan lograr el objetivo deseado dentro de la organización. Para entender sobre estos sistemas dejaremos en este Post, los principios de estan dos normativas y algunos enlaces y videos para mayor profundización sobre el tema.
GMP o BPF:
Las buenas prácticas de fabricación (en inglés Good Manufacturing Practice, GMP) son aplicables a las operaciones de fabricación de alimentos, debido a que definen un patron de control en lo referente a la seguridad agroalimentaria. Se encuentran incluidas dentro del concepto de Garantía de Calidad, constituyen el factor que asegura que los productos se fabriquen en forma uniforme y controlada, de acuerdo con las normas de calidad adecuadas al uso que se pretende dar a los productos y conforme a las condiciones exigidas para su comercialización. Las reglamentaciones que rigen las BPF tienen por objeto principal disminuir los riesgos inherentes a toda producción agroindustrial o de transformación de materia prima agrícola o pecuaria
Los riesgos existentes son esencialmente de dos tipos: contaminación (en particular de contaminantes inesperados) y mezclas (confusión).
Exigencias de las GMP
Que los procesos de fabricación deben encontrarse escritos, definidos y que se revisen sistemáticamente a la luz de la experiencia.
Los equipos estén calificados y los procesos validados.
Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboración de Alimentos:
Personal entrenado y apropiadamente calificado para controles en proceso.
Instalaciones y espacios adecuados.
Servicios y equipamentos apropiados.
Rótulos, envases y materiales apropiados.
Instrucciones y procedimientos aprobados.
Transporte y depósito apropiados.
Que los procedimientos de estandarización (SOPs) se redacten en un lenguaje claro e inequívoco, que sean específicamente aplicables a los medios de producción disponibles.
Que se mantengan registros (en forma manual o electrónica) durante la fabricación, para demostrar que todas las operaciones exigidas por los procedimientos definidos han sido en realidad efectuados y que la cantidad y calidad del producto son las previstas, cualquier desviación significativa debe registrarse e investigarse exhaustivamente.
Que los registros referentes a la fabricación y distribución, los cuales permiten conocer la historia completa de un lote (batch record), se mantengan de tal forma que sean completos y accesibles.
Que el almacenamiento y distribución de los productos sean adecuados para reducir al mínimo cualquier riesgo de disminución de la calidad.
Que se establezca un sistema que haga posible el retiro de cualquier producto, sea en la etapa de distribución o de venta.
Que se estudie todo reclamo contra un producto ya comercializado, como también que se investiguen las causas de los defectos de calidad, y se adopten medidas apropiadas con respecto a los productos defectuosos para prevenir que los defectos se repitan.
Los riesgos existentes son esencialmente de dos tipos: contaminación (en particular de contaminantes inesperados) y mezclas (confusión).
Exigencias de las GMP
Que los procesos de fabricación deben encontrarse escritos, definidos y que se revisen sistemáticamente a la luz de la experiencia.
Los equipos estén calificados y los procesos validados.
Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboración de Alimentos:
Personal entrenado y apropiadamente calificado para controles en proceso.
Instalaciones y espacios adecuados.
Servicios y equipamentos apropiados.
Rótulos, envases y materiales apropiados.
Instrucciones y procedimientos aprobados.
Transporte y depósito apropiados.
Que los procedimientos de estandarización (SOPs) se redacten en un lenguaje claro e inequívoco, que sean específicamente aplicables a los medios de producción disponibles.
Que se mantengan registros (en forma manual o electrónica) durante la fabricación, para demostrar que todas las operaciones exigidas por los procedimientos definidos han sido en realidad efectuados y que la cantidad y calidad del producto son las previstas, cualquier desviación significativa debe registrarse e investigarse exhaustivamente.
Que los registros referentes a la fabricación y distribución, los cuales permiten conocer la historia completa de un lote (batch record), se mantengan de tal forma que sean completos y accesibles.
Que el almacenamiento y distribución de los productos sean adecuados para reducir al mínimo cualquier riesgo de disminución de la calidad.
Que se establezca un sistema que haga posible el retiro de cualquier producto, sea en la etapa de distribución o de venta.
Que se estudie todo reclamo contra un producto ya comercializado, como también que se investiguen las causas de los defectos de calidad, y se adopten medidas apropiadas con respecto a los productos defectuosos para prevenir que los defectos se repitan.
HACCP:
HACCP fue desarrollado originalmente en 1960 como un desarrollo proveniente del programa del espacio de los EEUU. El gobierno quería garantizar que los alimentos que iban a ingerir los astronautas no les enfermara mientras estaban en el espacio. Querían que la comida esté completamente libre de bacterias, toxinas, químicos y peligros físicos
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Principios HACCP
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
AgroPlus, les ofrece estos enlaces y Videos para comprender aún mas los sistemas de seguridad agroalimentario GMP y HACCP:
- En este enlace podrán observar un ejemplo de la aplicación de un Manual de GMP enfocado en la industria de los Lácteos http://www.infoagro.net/shared/docs/a5/gca10.pdf
- Este enlace tiene toda la regulación de la producción de alimentos a escala mundial http://www.codexalimentarius.net/
- Aquí se ofrece un video relacionado con la aplicación de HACCP http://www.youtube.com/watch?v=iYnIunoZ934
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