La mantequilla es un derivado lácteo, que tiene importancia como
alimento por la grasa que contiene, nutricionalmente esta grasa es
importante por que transmite las vitaminas liposolubles de la lehe como
son la Vitamina A, D y E principalmente, en cuanto a su valor energético
es equivalente al de otras grasas y aceites.
La producción de mantequilla se remonta a los inicios del proceso de
transformación de la leche. La nata se separaba en forma natural y la
mantequilla se elaboraba en forma manual en mantequeras de madera.
Gradualmente se fueron mejorando los métodos de elaboración de
mantequilla, con lo cual aumentó la calidad del producto y su rendimiento
económico.
En las últimas décadas se ha producido un rápido desarrollo tecnológico
en todas las áreas. La producción actual de mantequilla se basa en
procesos tecnológicos modernos y en rigurosos controles de calidad total. A continuación presentamos un simulador virtual de industrias lácteas y el Flujograma de proceso con sus especificaciones de cada etapa, que se pudiera tener en una planta moderna de transformación de la leche en Mantequilla:
Toda la materia prima: leche cruda se recibe en cisternas isotérmicas en las plantas de transformación, donde tras ser pesadas y recogida su documentación para establecer su trazabilidad, es sometida a los controles fijados: temperatura, acidez, estabilidad, composición, ausencia de antibióticos, etc.
Comprobada su idoneidad, se procede a su descarga pasando a través de los filtros hasta el enfriador correspondiente y de allí a los silos pulmón.
Tras la descarga, se procede a la limpieza interna de las cisternas mediante la planta C.I.P. de recepción, cuyas concentraciones de limpieza son controladas periódicamente por Calidad.
El resto de ingredientes utilizados distintos de la leche: fermentos lácticos, se recepcionan y verifican que cumplen las especificaciones acordadas con el proveedor.
Tras la realización de las verificaciones correspondientes, los ingredientes son almacenados convenientemente hasta su utilización conforme a sus especificaciones de conservación.
En la fase de desnatado se realiza una centrifugación de la leche: separación de la materia grasa (M.G.) en leche desnatada y nata, de forma que ajustando el % de M.G. mediante las mezclas correspondientes, se consigue "normalizar" o "estandarizar" tanto la leche como la nata hasta alcanzar el valor del % de M.G. deseado.
La nata cruda se mantiene refrigerada almacenada en silos refrigerados hasta su utilización.
Todos los equipos: líneas, termizadores, centrifugas y silos, tras su utilización, son sometidos a los procesos de limpieza automática establecidos mediante la planta C.I.P., cuyas concentraciones de limpieza son controladas periódicamente por Calidad
Los materiales de envase y embalaje (tarrinas, bolsas, cajas de cartón, plásticos retráctiles, etc) necesarios para envasar, almacenar y distribuir los productos, son igualmente recepcionados e inspeccionados para verificar el cumplimiento de las especificaciones acordadas con sus fabricantes, quedando a continuación convenientemente almacenados y a disposición del Departamento de Producción para su empleo.
Para asegurar la eliminación de las bacterias patógenas, la nata se pasteriza utilizando temperaturas de pasterización para eliminar, junto a las bacterias, enzimas que pudieran causar sabores anómalos.
El sistema automático informatizado de los equipos controla todos las etapas (tiempos, temperaturas, etc.), complementado por el autocontrol de los operadores y las inspecciones de Calidad, que a su vez verifica las correctas concentraciones de las disoluciones de limpieza.
Tras la pasterización, la nata sufre un proceso de cristalización: enfriamiento y almacenamiento en reposo en el que se busca la formación de los cristales de los diversos ácidos grasos del modo más favorable para obtener mantequilla blanda. Esto se consigue combinando la relación tiempo-temperatura de cristalización.
Existen dos formas de obtención de mantequilla, a partir de:
- Nata “dulce” (sin acidificar).
- Nata ácida (obtenida de nata acidificada por crecimiento bacteriano).
Regularmente las plantas agroindustriales lácteas fabrican la mantequilla a partir de nata “dulce” (sin acidificar) mediante un sistema continuo, con incorporación de fermentos lácticos, lo que hace que el proceso no genere subproductos ácidos, siendo más respetuoso con el medio ambiente. Comprende varias fases:
- La preparación de los cultivos que se realiza a partir de fermentos comerciales que se preparan en tandas, y se trasiegan a su fermentador.
Para evitar contaminaciones asegurando el posterior crecimiento y acidificación uniforme, la leche y cultivos de la fase anterior es sometida, en su propio fermentador, a una pasterización seguida de enfriamiento. Las relaciones de temperatura y tiempo vienen establecidas en su especificación correspondiente.
Existen algunos fermentos que se utilizan: Aromático (proporciona los aromas y sabores característicos) y ácido (que además de facilitar el crecimiento del aromático, interviene en la conservación de la mantequilla), ambos fermentos se añaden en condiciones asépticas sobre el sustrato, de acuerdo a unas proporciones definidas en las especificaciones. Tan pronto como se ha realizado la inoculación, las bacterias empiezan a multiplicarse. Para facilitar y controlar el proceso, éste se realiza a una temperatura y tiempo especificados:
La nata sufre un proceso continuo de batido, operación por la cual se transforma la nata (emulsión de grasa en fase acuosa) en mantequilla (emulsión de agua en fase grasa). Para ello sufre un proceso continuo de amasado que facilitan la formación de los típicos "granos" de mantequilla. La grasa se agrupa alrededor de estos granos hasta conseguir una fase grasa continua, separándose de la leche desnatada.
Existe una segunda fase de amasado: malaxado, donde se regula la distribución de las gotas de humedad de toda la masa de la mantequilla y se produce una homogeneización total de la misma.
El proceso depende del % de materia grasa de la nata inicial y de la temperatura de amasado, siendo variable la velocidad del sistema de agitación para adecuarlo a las necesidades de fabricación.
Al final del malaxado se inyectan los fermentos ácidos y aromáticos preparados previamente que le darán las características organolépticas finales.
La dosificación de los fermentos se hace de forma controlada conforme a especificaciones dadas, de manera que regulando el fermento ácido se controla el pH de la mantequilla y regulando el aromático se controla el % de humedad.
Opcionalmente puede fabricarse mantequilla industrial "trazada" (marcada con un colorante a fin de que puedan ser controladas las subvenciones dadas a la misma), en cuyo caso se sustituye la inyección del fermento aromático por un colorante autorizado, beta caroteno el color de las zanahorias, en la dosis establecida, que previamente se habrá diluido en mantequilla fundida.
La mantequilla recién fabricada sale directamente a un depósito cerrado regulador dotado de tornillos agitadores que sirve para unificar la producción, sirviendo de tanque de almacenamiento desde donde se distribuye a las diferentes envasadoras.
Todos los equipos: líneas, fermentadores y amasadoras, tras su utilización, son sometidos a los procesos de limpieza establecidos.
Las fábricas pueden disponer de distintos tipos de envasadoras en función de los diferentes formatos que fabrica:
- Microtarrinas: el sistema parte de una bobina de material plástico a la que tras aplicarse calor adquiere la forma de la microtarrina, llenándose de mantequilla y sellándose posteriormente mediante un film de aluminio. Existen dos formatos: 8,33 y 12,5 g.
La codificación se realiza por aplicación de calor en el fondo del envase
- Pastillas: la máquina dosifica y empastilla la mantequilla envolviéndola en papel de aluminio. Existen 3 formatos: 125, 250 y 500 g.
La codificación se realiza con tinta aplicada sobre el papel de aluminio
- Tarrinas: la máquina dispone de una plataforma circular con diferentes sectores que cumplen las siguientes misiones :tomar las tarrinas ya formadas, Imprimir en el fondo la fecha de fabricación/lote, dosificar y añadir la mantequilla, colocar y soldar una tapa de aluminio y cubrir con una tapa de plástico (a la que se adhiere una etiqueta comercial). Existen 3 formatos: 125, 250 y 500 g.
- Mantequilla industrial: el equipo pesa automáticamente la mantequilla, colocándola dentro de una bolsa de plástico que posteriormente se protege en cajas de cartón. (se utiliza indistintamente para formatos de 5, 10 (mantequilla trazada) y 25 Kg.
Todos los envases son codificados individualmente, ya sea por aplicación de calor en el fondo del envase o utilizando tintas, mediante el marcado de su fecha de consumo preferente y el lote de producción correspondiente lo que facilita en todo momento su trazabilidad.
Las unidades de mantequilla envasada (pastillas, tarrinas y bolsa industrial) son acondicionadas en cajas de cartón para facilitar su distribución comercial. y colocadas sobre europalets con una estructura predeterminada que asegura su estabilidad.
Una vez formados los palets, son marcados con una etiqueta de colocación automática, que contiene todos los datos útiles para tener perfectamente identificado al palet (tipo de muestra y formato, nº palet, día fabricación/lote, fecha de consumo preferente). Esta etiqueta lleva impresos también los datos en forma de código de barras que es utilizado para facilitar su lectura e identificación de forma automática.
Todos los palets, identificados individualmente con su código de barras, son introducidos en cámaras frigoríficas donde permanecen “retenidos” hasta que Calidad ha verificado que el producto cumple las especificaciones, procediendo entonces a cambiar al estado "liberado", dejando así libertad al Departamento de Expediciones para que efectúe las operaciones de carga en el momento que considere oportuno.
En función de los pedidos recibidos en fábrica, Expediciones establece las cargas de la mantequilla, dando su salida conforme a la fecha de fabricación.
La expedición se realiza utilizando arcones isotermos o mediante vehículos de transporte a temperatura controlada.
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