Contabilidad Agropecuaria

La contabilidad agropecuaria es el punto de partida para obtener la informa­ción confiable sobre el entorno que involucra al proceso de la producción, estableciendo adecuados controles y reuniendo una adecuada información que sirva a éste para la toma de decisiones. Todo sector agropecuario debe hacer uso de la contabilidad, cualquiera que sea la importancia de su explotación, ya que así obtendría una mayor comprensión del resultado económico y a la vez tiene un mejor conocimiento para determinar si debe seguir en su cultivo actu­al, diversificarlo, combinarlo o arrendar la tierra.

La contabilidad agropecuaria se aplica también a otros fines tales como obtener información necesaria y correcta para cumplir con los requisitos del pago del impuesto de la renta; ayudar al finquero a planificar el mejoramiento de la infraestructura de su finca, con lo que éste tendrá mayor conocimiento sobre la gestión empresarial y la rentabilidad del negocio, de acuerdo a los beneficios obtenidos en la explotación. Asimismo, obtiene la información necesaria para hacer comparaciones entre periodos y determinar si ha habido errores que en el futuro pueden ser corregidos de acuerdo a las experiencias vividas, brindar la información necesaria para reunir los requisitos solicitados por los entes financieros para el trámite de créditos.

Las dificultades de la Contabilidad Agropecuaria.

La aplicación de los principios de contabilidad a las actividades agropecuarias plantea una serie de dificultades especificas a este tipo de actividad económica:

• El crecimiento normal de los animales que se poseen, lo cual implica cambios de valor, además debe considerarse el destino que se le dé a los animales. Según el destino, pueden ser considerados como factores de producción o como productos. Si una ternera se vende para producción de carne, es un producto, si se mantiene para convertirse en vaca lechera es un factor de producción. Pero también puede cambiar de destino en función de su crecimiento. Por ejemplo, después de una vida útil como vaca lechera, se puede convertir en un producto como animal de desecho.

• Dificultad para identificar los gastos e ingresos familiares de los gastos e ingresos de la empresa.

• La actividad agropecuaria depende de ciertos factores difícilmente controlados por el hombre, entre ellos los climáticos.

• La valoración del costo de producción de los cultivos en tierra o en proceso dependen de la etapa de desarrollo del cultivo.

• El consumo directo de producto y la no remuneración monetaria del trabajo diario.

• La combinación de la agricultura y la ganadería que dificulta la determinación del costo de las actividades.

• Existencia de mano de obra familiar.

Actividad agrícola

La actividad agrícola sigue siendo la más importante de la economía nacional, por la contribución al producto interno bruto, como generador de divisas y como principal fuente de trabajo.

Objetivo de la contabilidad agrícola

La Administración en una empresa agropecuaria busca respuestas a las siguientes problemáticas:

¿Qué producir?

¿Cómo producir?

¿Cuándo producir?

Para tener un panorama respecto a esas tres interrogantes los empresarios necesitan de información correcta y oportuna, de cómo se están moviendo los mercados internos y externos para proyectarse sobre qué se va a producir y a que costos.

El Administrador obtiene esta información através del sistema de contabili­dad agropecuaria, la que pone a disposición del empresario para que se tomen las decisiones más acertadas y oportunas.

Debido a que en la agricultura los cambios en el mercado son fre­cuentes, el productor debe contar con técnicas de investigación y proyecciones que le faciliten hacer con frecuencia, modificaciones en los procesos de pro­ducción. El conocer cuáles son los propios costos de producción, la proyec­ción y diversificación de nuevos cultivos, le ayuda a tomar mejores decisiones a la hora de determinar que les es más rentable producir.

Supervisión Fuerza de Ventas

Para cualquier empresa que

aspire el éxito empresarial, la supervisión de sus planes, estrategias, pero sobre todo de los recursos existentes va ligado indiscutiblemente

en la consolidación y permanencia de la organización en cualquier mercado. Los cargos supervisorios son los cuellos de botellas en las

empresas, son estos (supervisores) los que tienen que motivar, diseñar, controlar, indicar, generar, cumplir y hacer cumplir las políticas de la empresa, una mala evaluación de su

equipo de trabajo puede desorientar y

desviar a la empresa en la consecución de sus metas u objetivos específicos. Esto es aún mas delicado cuando hablamos del departamento de ventas, pues, de nada vale un proceso productivo de calidad, si en la supervisión de las ventas no tenemos criterios objetivos.

No hay labor más importante, difícil y exigente que la supervisión del trabajo ajeno. Una buena supervisión reclama más conocimientos, habilidad, sentido común y previsión que casi cualquier otra cosa de trabajo. El éxito del supervisor en el desempeño de sus deberes determina el éxito o el fracaso de los programas y los objetivos del departamento. El individuo solo puede llegar a ser buen supervisor a través de una gran dedicación a tan difícil trabajo y de una experiencia ilustrativa y satisfactoria adquirida por medio de programas formales de adiestramiento y de la práctica informal del trabajo. Cuando el supervisor funciona como es debido, su papel puede resumirse o generalizarse en dos categorías o clases de responsabilidades extremadamente amplias que en su función real, son simplemente facetas diferentes de una misma actividad ; no puede ejercer una sin la otra. Estas facetas son seguir los principios de la supervisión y aplicar los métodos o técnicas de la supervisión.

Por estas razones, hemos querido ofrecerles y dejarles a su disposición un material en lo referente a la supervisión de la Fuerza de Ventas, entendiendo que son ellos la imagen de la empresa en la calle, es decir, nuestro punto de encuentro con nuestros clientes. A continuación le presentamos un trabajo de los elementos a ser evaluados en la Fuerza de Ventas:

Elaboración de la Mantequilla

La mantequilla es un derivado lácteo, que tiene importancia como

alimento por la grasa que contiene, nutricionalmente esta grasa es

importante por que transmite las vitaminas liposolubles de la lehe como

son la Vitamina A, D y E principalmente, en cuanto a su valor energético

es equivalente al de otras grasas y aceites.

La producción de mantequilla se remonta a los inicios del proceso de

transformación de la leche. La nata se separaba en forma natural y la

mantequilla se elaboraba en forma manual en mantequeras de madera.

Gradualmente se fueron mejorando los métodos de elaboración de

mantequilla, con lo cual aumentó la calidad del producto y su rendimiento

económico.

En las últimas décadas se ha producido un rápido desarrollo tecnológico

en todas las áreas. La producción actual de mantequilla se basa en

procesos tecnológicos modernos y en rigurosos controles de calidad total. A continuación presentamos un simulador virtual de industrias lácteas y el Flujograma de proceso con sus especificaciones de cada etapa, que se pudiera tener en una planta moderna de transformación de la leche en Mantequilla:

LECHE CRUDA

Toda la materia prima: leche cruda se recibe en cisternas isotérmicas en las plantas de transformación, donde tras ser pesadas y recogida su documentación para establecer su trazabilidad, es sometida a los controles fijados: temperatura, acidez, estabilidad, composición, ausencia de antibióticos, etc.

Comprobada su idoneidad, se procede a su descarga pasando a través de los filtros hasta el enfriador correspondiente y de allí a los silos pulmón.

Tras la descarga, se procede a la limpieza interna de las cisternas mediante la planta C.I.P. de recepción, cuyas concentraciones de limpieza son controladas periódicamente por Calidad.

INGREDIENTES DISTINTOS DE LECHE (Fermentos)

El resto de ingredientes utilizados distintos de la leche: fermentos lácticos, se recepcionan y verifican que cumplen las especificaciones acordadas con el proveedor.

Tras la realización de las verificaciones correspondientes, los ingredientes son almacenados convenientemente hasta su utilización conforme a sus especificaciones de conservación.

HIGENIZACIÓN DESNATADO

En la fase de desnatado se realiza una centrifugación de la leche: separación de la materia grasa (M.G.) en leche desnatada y nata, de forma que ajustando el % de M.G. mediante las mezclas correspondientes, se consigue "normalizar" o "estandarizar" tanto la leche como la nata hasta alcanzar el valor del % de M.G. deseado.

La nata cruda se mantiene refrigerada almacenada en silos refrigerados hasta su utilización.

Todos los equipos: líneas, termizadores, centrifugas y silos, tras su utilización, son sometidos a los procesos de limpieza automática establecidos mediante la planta C.I.P., cuyas concentraciones de limpieza son controladas periódicamente por Calidad

MATERIAS AUXILIARES (Envase y embalaje)

Los materiales de envase y embalaje (tarrinas, bolsas, cajas de cartón, plásticos retráctiles, etc) necesarios para envasar, almacenar y distribuir los productos, son igualmente recepcionados e inspeccionados para verificar el cumplimiento de las especificaciones acordadas con sus fabricantes, quedando a continuación convenientemente almacenados y a disposición del Departamento de Producción para su empleo.

PASTEURIZACIÓN

Para asegurar la eliminación de las bacterias patógenas, la nata se pasteriza utilizando temperaturas de pasterización para eliminar, junto a las bacterias, enzimas que pudieran causar sabores anómalos.

El sistema automático informatizado de los equipos controla todos las etapas (tiempos, temperaturas, etc.), complementado por el autocontrol de los operadores y las inspecciones de Calidad, que a su vez verifica las correctas concentraciones de las disoluciones de limpieza.

ENFRIAMIENTO Y ALMACENAMIENTO. CRISTALIZACIÓN

Tras la pasterización, la nata sufre un proceso de cristalización: enfriamiento y almacenamiento en reposo en el que se busca la formación de los cristales de los diversos ácidos grasos del modo más favorable para obtener mantequilla blanda. Esto se consigue combinando la relación tiempo-temperatura de cristalización.

PREPARACIÓN DE FERMENTOS

Existen dos formas de obtención de mantequilla, a partir de:

- Nata “dulce” (sin acidificar).

- Nata ácida (obtenida de nata acidificada por crecimiento bacteriano).

Regularmente las plantas agroindustriales lácteas fabrican la mantequilla a partir de nata “dulce” (sin acidificar) mediante un sistema continuo, con incorporación de fermentos lácticos, lo que hace que el proceso no genere subproductos ácidos, siendo más respetuoso con el medio ambiente. Comprende varias fases:

- La preparación de los cultivos que se realiza a partir de fermentos comerciales que se preparan en tandas, y se trasiegan a su fermentador.

Para evitar contaminaciones asegurando el posterior crecimiento y acidificación uniforme, la leche y cultivos de la fase anterior es sometida, en su propio fermentador, a una pasterización seguida de enfriamiento. Las relaciones de temperatura y tiempo vienen establecidas en su especificación correspondiente.

Existen algunos fermentos que se utilizan: Aromático (proporciona los aromas y sabores característicos) y ácido (que además de facilitar el crecimiento del aromático, interviene en la conservación de la mantequilla), ambos fermentos se añaden en condiciones asépticas sobre el sustrato, de acuerdo a unas proporciones definidas en las especificaciones. Tan pronto como se ha realizado la inoculación, las bacterias empiezan a multiplicarse. Para facilitar y controlar el proceso, éste se realiza a una temperatura y tiempo especificados:

BATIDO / MALAXADO

La nata sufre un proceso continuo de batido, operación por la cual se transforma la nata (emulsión de grasa en fase acuosa) en mantequilla (emulsión de agua en fase grasa). Para ello sufre un proceso continuo de amasado que facilitan la formación de los típicos "granos" de mantequilla. La grasa se agrupa alrededor de estos granos hasta conseguir una fase grasa continua, separándose de la leche desnatada.

Existe una segunda fase de amasado: malaxado, donde se regula la distribución de las gotas de humedad de toda la masa de la mantequilla y se produce una homogeneización total de la misma.

El proceso depende del % de materia grasa de la nata inicial y de la temperatura de amasado, siendo variable la velocidad del sistema de agitación para adecuarlo a las necesidades de fabricación.

Al final del malaxado se inyectan los fermentos ácidos y aromáticos preparados previamente que le darán las características organolépticas finales.

La dosificación de los fermentos se hace de forma controlada conforme a especificaciones dadas, de manera que regulando el fermento ácido se controla el pH de la mantequilla y regulando el aromático se controla el % de humedad.

Opcionalmente puede fabricarse mantequilla industrial "trazada" (marcada con un colorante a fin de que puedan ser controladas las subvenciones dadas a la misma), en cuyo caso se sustituye la inyección del fermento aromático por un colorante autorizado, beta caroteno el color de las zanahorias, en la dosis establecida, que previamente se habrá diluido en mantequilla fundida.

La mantequilla recién fabricada sale directamente a un depósito cerrado regulador dotado de tornillos agitadores que sirve para unificar la producción, sirviendo de tanque de almacenamiento desde donde se distribuye a las diferentes envasadoras.

Todos los equipos: líneas, fermentadores y amasadoras, tras su utilización, son sometidos a los procesos de limpieza establecidos.

ENVASE Y CODIFICACIÓN:

Las fábricas pueden disponer de distintos tipos de envasadoras en función de los diferentes formatos que fabrica:

- Microtarrinas: el sistema parte de una bobina de material plástico a la que tras aplicarse calor adquiere la forma de la microtarrina, llenándose de mantequilla y sellándose posteriormente mediante un film de aluminio. Existen dos formatos: 8,33 y 12,5 g.

La codificación se realiza por aplicación de calor en el fondo del envase

- Pastillas: la máquina dosifica y empastilla la mantequilla envolviéndola en papel de aluminio. Existen 3 formatos: 125, 250 y 500 g.

La codificación se realiza con tinta aplicada sobre el papel de aluminio

- Tarrinas: la máquina dispone de una plataforma circular con diferentes sectores que cumplen las siguientes misiones :tomar las tarrinas ya formadas, Imprimir en el fondo la fecha de fabricación/lote, dosificar y añadir la mantequilla, colocar y soldar una tapa de aluminio y cubrir con una tapa de plástico (a la que se adhiere una etiqueta comercial). Existen 3 formatos: 125, 250 y 500 g.

- Mantequilla industrial: el equipo pesa automáticamente la mantequilla, colocándola dentro de una bolsa de plástico que posteriormente se protege en cajas de cartón. (se utiliza indistintamente para formatos de 5, 10 (mantequilla trazada) y 25 Kg.

Todos los envases son codificados individualmente, ya sea por aplicación de calor en el fondo del envase o utilizando tintas, mediante el marcado de su fecha de consumo preferente y el lote de producción correspondiente lo que facilita en todo momento su trazabilidad.

EMPAQUETADO Y PALETIZACIÓN

Las unidades de mantequilla envasada (pastillas, tarrinas y bolsa industrial) son acondicionadas en cajas de cartón para facilitar su distribución comercial. y colocadas sobre europalets con una estructura predeterminada que asegura su estabilidad.

Una vez formados los palets, son marcados con una etiqueta de colocación automática, que contiene todos los datos útiles para tener perfectamente identificado al palet (tipo de muestra y formato, nº palet, día fabricación/lote, fecha de consumo preferente). Esta etiqueta lleva impresos también los datos en forma de código de barras que es utilizado para facilitar su lectura e identificación de forma automática.

ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN

Todos los palets, identificados individualmente con su código de barras, son introducidos en cámaras frigoríficas donde permanecen “retenidos” hasta que Calidad ha verificado que el producto cumple las especificaciones, procediendo entonces a cambiar al estado "liberado", dejando así libertad al Departamento de Expediciones para que efectúe las operaciones de carga en el momento que considere oportuno.

En función de los pedidos recibidos en fábrica, Expediciones establece las cargas de la mantequilla, dando su salida conforme a la fecha de fabricación.

La expedición se realiza utilizando arcones isotermos o mediante vehículos de transporte a temperatura controlada.

Métodos para elaborar Presupuestos en tu Empresa

El éxito empresarial viene ligado a la elaboración de un presupuesto eficiente, responsable, objetivo, visionario y con criterio propio. Por estas razones debemos ser cuidadosos a la hora de elaborar un presupuesto, a continuación te ofrecemos una metodología sencillas pero eficaz para presupuestar el futuro de su empresa o la cual usted dirige:

A) Factores Internos y Externos que afectan a la Empresa.

Existen diversas formas por las cuales los datos pasados pueden ayudar a planificar los resultados futuros de la empresa. Su uso eficiente permite planificar haciendo una secuencia de la experiencia pasada (tomando en cuenta los factores externos que afectan a la empresa) para mejorar lo sucedido.

El querer aumentar los ingresos o disminuir los costos va a afectar a las operaciones de la entidad de

diversas formas. Algunas actividades deberán incrementarse en tanto que otras van a ir en descenso. Por ejemplo, si en la empresa están disminuyendo las ventas, se tendrá que hacer un estudio de mercado y de los productos para ver cuál es el motivo y, si es necesario, mejorar el proceso técnico para disminuir los costos y aumentar la calidad.

Se debe determinar si los objetivos del departamento de producción son aceptables por el departamento de ventas para resolver las necesidades del cliente. Al mismo tiempo, las operaciones de producción van a dar origen a necesidades de abastecimiento de materiales, equipo, personal requerido, etc. No existe razón alguna para suponer que las actividades se deben realizar siempre y en todos los casos de la misma forma.

Todas las actividades decoro de la empresa suscitan problemas que conciernen a las finanzas, así como a diversas instalaciones de mantenimiento y otros servicios, las que se deben tomar en cuenta para la elaboración del presupuesto.

Existe una necesidad de centralizar la planificación de las diversas partes que componen a la empresa con la finalidad de que los presupuestos de cada departamento tengan congruencia. Para esto es necesario un factor básico al cual puedan remitirse todos los presupuestos.

Para muchas empresas este factor básico de estimación son las ventas, expresadas tanto en unidades monetarias como en unidades físicas, pero en última instancia, el punto de partida siempre dependerá de los objetivos y necesidades de la empresa.

Toda empresa va a tener contacto con el medio ambiente, ya que de caos factores externos incontrolables dependerán muchas decisiones tomadas por la Dirección. Entre los principales tenemos la Inflación; el tipo de cambio, si es que interviene materia prima del extranjero; las tasas de interés; los impuestos; salario mínimo; y las restricciones gubernamentales, geográficas o financieras en las actividades de la empresa. Cabe aclarar que esto no va a afectar igual a todas las empresas.

Se parte de las ventas, ya que dependiendo de éstas, se obtendrán las utilidades, las cuales son el objetivo principal que persiguen las empresas, tomando en cuenta que el mercado es el lugar en donde se juzgan los esfuerzos del negocio, y que los clientes serán quienes digan la última palabra acerca de si compran o no.

Existen situaciones en que la existencia de materiales es el factor básico para proyectar las actividades de la empresa, y las ventas tienen una importancia menor, ya que en tiempos de escasez del material, la empresa puede estar obligada a encontrar sustitutos, a reducir el volumen de sus operaciones, o bien, a dedicarse a otra actividad.

En síntesis, factor básico de estimación que utilice la empresa debe representar la meta central de sus decisiones de operación, a fin de servir como columna vertebral de todo el programa presupuestario.

B) Determinación del Punto de Equilibrio.

Se conoce como punto de equilibrio al vértice en donde el total de costos y gastos son iguales a los ingresos totales. Es muy importante porque representa el momento en que no existe utilidad ni pérdida para la empresa, lo cual permite conocer cuántas unidades se deben vender como mínimo para recuperar los costos y gastos.

También nos puede servir porque a través de éste se pueden analizar los diferentes productos que se fabrican, indicándonos cuáles son los que reportan beneficios, para incrementar o suspender su elaboración y no caer en producciones infructuosas.

Los elementos que intervienen en la determinación del punto de equilibrio son:

-Gastos fijos, que son aquellos que están en función de la capacidad instalada de la empresa, es decir, no dependen de las ventas ni de la producción, como por ejemplo: renta, depreciaciones, impuestos prediales, etc. Permanecen estáticos en su monto en un lapso de tiempo.

-Gastos variables, aquellos que están en función directa con las ventas y la producción y aumentarán o disminuirán dependiendo de éstas, como por ejemplo: materiales, comisiones sobre ventas, energía eléctrica, etc.

En todo sistema presupuestal y para la determinación del punto de equilibrio es indispensable hacer un estudio de los gastos para saber cuáles son fijos y cuáles son variables y separarlos, lo cual además facilita el pronóstico de gastos de acuerdo a los planes futuros.

Como ya dijimos antes, el punto de equilibrio es aquel en donde los ingresos son iguales a los gastos.

Si x = ingresos, y = gastos, al sustituir estas variables en la ecuación de la recta se tiene:

Y = a + bx, g = y

X = a + bg

Despejando a, tenemos a = x - bg, a = (1-b) x

Despejando x,

tenemos: ...... a
....... x = --------------
..................... 1 - b

En donde a es el total de gastos fijos, y b es la contribución marginal, es decir, la relación de los gatos variables sobre las ventas, expresada como sigue:

Ventas - Gastos Variables

................................................... Gastos variables
Contribución Marginal = --------------------------
........... .......................................Ventas

A manera de ejemplo, supongamos que se tienen los siguientes datos:

- Ventas 900,000

- Costos de ventas directo 310,000

- Comisiones sobre ventas 30,000

- Salarios indirectos 60,000

- Papelería y artículos de oficina 15,000

- Seguros y fianzas 12,000

- Depreciación en línea recta 85,000

- Mantenimiento de equipo de trabajo 44,000

- Bonos a ejecutivos 10,000

Primero que nada habrá que distinguir entre los gastos fijos y los gastos variables, de forma que:

Gastos Fijos:

Salario indirecto 60,000

Papelería y artículos de oficina 15,000

Seguros y Fianzas 12,000

Depreciación en línea recta 85,000

Mantenimiento de equipo de trabajo 44,000

Total de gastos fijos 216,000

Gastos Variables:

Costo de ventas directo 310,000

Comisiones sobre ventas 30,000

Bonos a ejecutivos 10.000

Total de gastos variables 350,000

Sustituyendo los datos anteriores en la fórmula tenemos:

Punto de Equilibrio = 216,000 / (1 - 350,000/900,000)

Punto de Equilibrio = $ 353,450 pesos se deben vender para recuperar los costos

Producción Coturnícola (Codorníz)

Como el presente Blog esta dirigido a la Gerencia Agroindustrial, nos enfocaremos mas en la manufactura de la producción coturnícola que en los diferentes tipos o razas de codornices. Analizaremos un poco sobre su alimentación, pero la linea a seguir serán las instalaciones y los modelos productivos para este rubro.

Alimentación de la Codorniz:

Existen diferentes presentaciones de alimentos, la diferencia esta en el nivel de proteína que tiene cada concentrado; este nivel se encuentra en los componentes descritos en las etiquetas de cada marca. Normalmente el porcentaje descrito en la información no corresponde a la realidad del mismo. Siendo la codorniz un ave extraordinariamente sensible a la proteína, la disminución de 1 o 2 puntos en la mezcla afecta notablemente la postura (Proteina = Postura). Como la proteína es costosa, los alimentos balanceados con el mas alto numero de proteínas necesariamente son los mas costosos; por ende, en este negocio se aplica particularmente el conocido decir "lo barato sale caro". Un mejor concentrado, así sea más costoso, conlleva a mejor postura y mayor longevidad, lo que significa más productividad.

Se puede adicionar a la dieta una cantidad diaria de alimento verde (trébol rojo, alfalfa o grama, como también un suplemento de grill [piedrilla molida]}. Esto, además de ahorrar un poco de dinero, permite al ave acercarse más a su alimentación natural y por lógica a una alimentación más saludable.

El agua que beben las aves, debe ser totalmente limpia y no guardar residuos de comida. Aconsejamos los bebederos de "Nipple", en una proporción de 1 bebedero por 10 aves; esto aligera el trabajo y permite un nivel de salubridad importante. En caso de tener bebederos de copa o de tubo, la limpieza y el recambio de agua deben hacerse mínimo una vez al día.

La codorniz no necesita vitaminas ni suplementos. Por ser un ave de un costo relativamente bajo, no se justifica invertir dinero en estos, pues la mejoría es tan baja que es muy difícil encontrar el retorno.

Mientras las aves mantengan un régimen alimenticio constante, sin faltarles agua ni comida, y siendo aves de buena genética, seguramente el rendimiento económico será importante. La falta de agua o dar agua tibia es catastrófico para las aves, y después de suceder esto, nunca recuperara la postura. En caso de faltar el alimento por unas horas, la postura se reducirá notoriamente y, aunque se recuperara, no volverá a llegar al pico mas alto.

Instalaciones para la Producción:

Para la producción de huevos de codorniz, de manera comercial, las codornices necesariamente se deben instalar en galpones cerrados y jaulas metálicas.

Galpones
Los galpones para codornices se deben construir teniendo en cuenta la temperatura de la zona donde se van a instalar. Preferiblemente deben tener las siguientes características:

• Deben tener un muro de aproximadamente 80 centímetros desde el piso y el mismo debe ser de concreto (preferiblemente pulido liso), con varios desagües que faciliten la limpieza.
• El piso debe tener un leve desnivel, que permita que la codornaza escurra a un "Bio-digestor" o a un lago con peces.
• El techo debe estar a una altura mínima de 2.5 metros y con tejas en preferencia térmicas (que den calor en climas fríos y no calienten a altas temperaturas).
• La malla que los rodee debe ser de un diámetro que no permita el ingreso de moscas o alimañas al galpón; en preferencia deben ser plásticas ya que, aunque un poco mas costosas, son mas durables.
• Deben tener cortinas que impidan que las corrientes de aire toquen directamente a las aves dentro del galpón.
• En climas muy calientes los galpones deben contar con extractores de aire; en climas muy fríos con lámparas o criadoras de gas.
• El galpón debe tener lámparas de luz blanca que permitan iluminar el mismo de manera total hasta 3 horas después oscurecer el día.
• El área del mismo la debe ser lo suficientemente grande para soportar la clase de jaula que se use y la cantidad de las mismas, añadiendo un área de movimiento para el personal, mínimo de 1 metro, alrededor de las jaulas.

Jaulas
Existen dos clases de jaulas que permiten la explotación coturnicola de postura y la escogencia depende de la cantidad de espacio que se posea:

La Jaula Piramidal: Este tipo de jaula tiene unas medidas de 2 por 1 metro, y se compone de 6 módulos colocados en forma piramidal (3 de cada lado).

Cada modulo tiene 3 jaulas con capacidad de 10 codornices cada una. En total una jaula Piramidal tiene una capacidad entre 180 y 200 aves, dependiendo este numero de la temperatura que halla en el lugar. Este sistema, aunque ocupa mas espacio, tiene ventajas sobre el Vertical, ya que permite una mayor circulación de aire y más luminosidad. Al caer la "codornaza", o excremento de codorniz, directamente al piso, su limpieza y labor es mucho más fácil.

La Jaula Vertical: Esta jaula tiene una medida de 1 x 1 metro y se compone de 5 o 6 módulos que pueden albergar cada uno entre 150 y 180 aves.

Este tipo de jaulas ocupa mucho menos espacio pero tiene como desventaja que en los módulos inferiores la luminosidad es menor y las aves que se encuentran allí están más expuestas al monóxido producido por ellas mismas y sus heces, por lo que estos módulos tienden a ofrecer menor promedio de postura; además es mucho mas dispendioso el manejo de la codornaza.

Bebederos

Aunque existen varios tipos de bebederos, existe uno que es muy eficiente y les recomiendo, que son los bebederos automáticos de "Nipple" o "chupos". Su costo es relativamente bajo, se producen en nuestro país y su libre mantenimiento permite más salubridad y agilidad en la operación Coturnicola.

Dirección Comercial

Algunas pautas para dirigir un equipo de ventas

Los directores de equipos de ventas son, con frecuencia, vendedores exitosos ascendidos a posiciones de responsabilidad. Pero no es lo mismo vender que dirigir vendedores. Veamos algunos consejos para gerentes comerciales...

Por IESE Insight

1) Definir el rol y las áreas de trabajo

Aprender a gestionar el cambio constante en el que vivimos es la primera prioridad de todo directivo.

En particular, un director de ventas necesita desarrollar siete roles principales: objetivos, planificación, organización, medición, animación, capacitación y autogestión.

El director debe cuidar su red de ventas, una red que debe diseñarse en términos tanto cualitativos (perfil del vendedor), como cuantitativos (tamaño de la red). Y todo esto en perfecta armonía con el medio ambiente, lo que se puede definir como comercio justo.

No es lo mismo visitar un cliente de mucha importancia que un pequeño cliente, para quien es suficiente un vendedor tradicional.

Una vez construida, la red debe dirigirse con inteligencia, buenas políticas de recursos humanos, capacitación en técnicas de ventas y metodología comercial.

La red necesita motivación constante. Por lo tanto, el director debe fomentar actitudes positivas, ofrecer un "salario emocional" y desarrollar una comunicación efectiva y fluida.

2) Fomente la venta consultiva

No basta con rodearse de personas que venden.

Hay que crear vendedores-consultores, una figura con las siguientes características: le encanta su trabajo, tiene buena presencia y nivel cultural, conoce el sector, domina técnicas de venta modernas, vende bien cuantitativamente y cualitativamente, tiene inteligencia emocional interpersonal e intrapersonal, y busca el verdadero significado de lo que hace.

3) Aprenda a medir

El desempeño de un director comercial puede medirse a través de dos dimensiones: la cuantitativa y la cualitativa.

La dimensión cuantitativa se refiere a las cifras de ventas, precios, márgenes, contactos, visitas, pedidos o clientes.

La dimensión cualitativa para evaluar el desempeño del gerente se basa en indicadores como el trato y relación con los clientes, la credibilidad, las actitudes, la gestión del tiempo y el trabajo en equipo.

4) ¿Vender o fidelizar?

Las cuatro fases de todo proceso comercial son atraer, vender, satisfacer y fidelizar.

Contrariamente a lo que hacen muchas empresas, "hay que vender bien antes de fidelizar".

Luego, debe tenerse en cuenta la ecuación de valor del cliente (valor x esfuerzo = qué me dan / qué me cuesta), no olvidar cuánto vale un cliente si efectivamente se opta por una estrategia relacional y, finalmente, decidir en qué casos merece la pena fidelizar.

5) Mejorar la gestión del equipo

El último aspecto crucial para el éxito del director de ventas será la mejora de la gestión de su equipo. Para lograrlo hay que tener presentes las siguientes medidas:

Mejorar la política de selección, definir claramente las funciones, fijar objetivos alcanzables, supervisar activamente el desempeño, evaluar inteligentemente los resultados, crear buenas condiciones para la comunicación interna, pagar salarios adecuados, diseñar planes de carrera, crear una cultura orientada al cliente y fidelizar a los vendedores.

6) Dirigir con la cabeza y liderar con el corazón

Liderar un equipo es lograr que sus miembros se comprometan de lleno con un objetivo, un proyecto, una misión, y que el compromiso los lleve a emplear todos sus recursos personales y profesionales.

En este sentido, el director comercial debe ser más un inspirador que un gestor que controla y coarta.

Deberá ayudar a sus colaboradores a crecer y a desarrollarse personal y profesionalmente.

Gerencia de cambios en la Agroindustria

A pesar de la importancia de la gerencia de innovación, esta se conoce poco y normalmente no se la fomenta sistemáticamente, el proceso de innovar no debe ser ocasional ni simplemente presentarse por azar. Es un reto profesional de gran tamaño y puede significar la diferencia entre el éxito y el fracaso de una empresa. Casi es posible afirmar que la empresa que no tenga conciencia de innovación está afectando severamente su supervivencia.

El objetivo de la gerencia de innovación, en la realidad, es organizar y potenciar la capacidad innovadora de una organización, y con ello asegurar el éxito de la introducción y desarrollo de nuevos productos, y con ello el éxito futuro de la organización.La capacidad innovadora de una empresa está definida como:

1. Generación de nuevas ideas y conocimiento del mercado, a través de la generación de nuevo conocimiento (Innovación radical)

2. Mejoras en los productos existentes (sean en su aplicación o de producción)

3. Aplicación de tecnologías conocidas, en nuevos campos (Innovación aplicada)Además, la tarea principal de la gerencia de innovación es, asegurar la efectividad y eficiencia del proceso de innovación, desde la generación de ideas hasta el ingreso al mercado del producto.

Este Time-to-Market, es un indicador primordial en el éxito de la gestión de la innovación.El proceso de innovación se define normalmente como una serie de fases definidas en el tiempo pero en la realidad, se compone de procesos paralelos, re-trabajo, eso si, bajo un modelo de gerencia de proyectos. La rutina destruye la innovación.Las tres fases principales se pueden definir como; Generación, Evaluación y realización de ideas. La realización de las ideas, se inicia con “proyecto de innovación”. Ya se han definido y evaluado todas las potenciales ideas, y se ha tomado una decisión de desarrollo. Es un proyecto puntual. La generación y evaluación de las ideas, se convierte, bajo un proceso de gestión de la innovación, en un proceso continuo, de vigilancia del mercado, así como de monitoreo de opiniones e ideas de empleados, proveedores, clientes, influencias externas así como mercados extranjeros.

Hoy en día, para una organización, PYME o transnacional del sector Agroindustrial, el vigilar sistemáticamente tecnologías emergentes que pueden hacer peligrar la existencia de la empresa, así como detectar oportunidades de negocio, mejoras en el sistema mediante feedback de empleados o clientes o aplicar tecnologías conocidas en nuevos mercados, son obligatorias incluso para la subsistencia de las empresas.Para ello es necesario gestionar de una manera sistemática la innovación, y no darse cuenta cuando es demasiado tarde.

Elaboración de Piña Confitada

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
La piña, en su proceso agroindustrial es utilizada en ciertas funciones, en este caso específico describiremos el proceso de deshidratación de la fruta, mediante un secado osmótico. La piña confitada tambien llamada así, es utilizada en muchos sectores de consumo por ejemplo en reposterías, tiendas naturales, embutidoras (jamón planchado o tender) y otros.

El secado osmótico consiste en sumergir la fruta en trozos, en una solución de agua con azúcar (jarabe), la cual obliga a salir el agua de la fruta. Posteriormente el proceso se complementa con el secado con aire caliente. Utilizando este método es posible reducir hasta un 50% del peso inicial de las frutas, por cuanto se disminuye el tiempo necesario para el secado con aire lo que representa un ahorro energético.

Los productos deshidratados por la vía osmótica y luego secados con aire caliente hasta la humedad de conservación, en muchos casos poseen mejores características sensoriales, y en general mejor calidad que las frutas secadas únicamente con aire caliente.

El secado osmótico de piña (Ananas comosus), consiste en sumergir rodajas de piña en un jarabe de azúcar de 50 ° Brix, con una relación
fruta: almíbar de 1:2, hasta alcanzar 65-70% de humedad en la fruta. Luego de un lavado superficial y drenado para eliminar el exceso de jarabe, las rodajas se empacan en bolsas de polipropileno. Después de la deshidratación osmótica se puede realizar un secado con aire caliente, para obtener un producto de humedad más baja (20-25%).

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
Piña madura, variedad Cayena lisa (u otras variedades que permitan cortarse en cubos)
Azúcar blanca
Ácido cítrico
Metabisulfito de sodio
Sorbato de potasio

INSTALACIONES Y EQUIPOS
Equipo requerido
Balanzas
Cuchillos
Pila de lavado
Secador de túnel o bandejas (o secador solar)
Fuente de calor
Ventilador
Selladora
Termómetros
Higrómetros

Instalaciones
El local debe cumplir con los requisitos de diseño higiénico que exige las autoridades de salud para el procesamiento de alimentos. Debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, sala de proceso, sección de empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.

Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.


DESCRIPCION DEL PROCESO

Selección: se escoge frutas que no presenten daños externos y que estén firmes al palpar.

Lavado : las piñas se lavan con agua clorada para remover cualquier materia extraña que pueda traer del campo.

Pelado y Descorazonado: El pelado se hace en forma manual, se cortan primero los extremos y luego se pela eliminando los ojos. Seguidamente se parte en dos o tres pedazos para facilitar la extracción del corazón, operación que se hace con un "cilindro sacabocados".

Troceado: La piña sin cáscara ni corazón se rebana en rodajas de 1 cm de espesor, o bien se corta en octavos de rodajas.

Escaldado: Los trozos de piña se escaldan por 2 minutos a 95 °C, y luego se dejan reposar a temperatura ambiente durante 2 minutos antes de la inmersión en almíbar.

Inmersión en almíbar: Los trozos se sumergen en una solución de azúcar de 50 °Brix, a temperatura ambiente por un período de 24 horas; se utiliza una relación fruta: almíbar de 1:2 y se tapa el producto para prevenir una posible contaminación por hongos. Se agrega ácido cítrico (0.3%) para bajar el pH, sorbato de potasio (1000 ppm) para inhibir los microorganismos y bisulfito de sodio (150 ppm) para conservar el color.

Drenado: Se saca la fruta del recipiente de concentración y se extiende sobre una malla para remover el exceso de jarabe.

Empaque: Según el uso final que se le vaya a dar a la piña, se empacan en bolsas de polipropileno, o también se ponen en frascos o bolsas y se llenan con almíbar caliente. El jarabe sobrante se reajusta a sus características iniciales y se reutiliza con un nuevo lote de piña.

Almacenamiento: Debe hacerse en lugares secos, con buena ventilación, sin exposición a la luz y sobre anaqueles.

CONTROL DE CALIDAD

En la materia prima
En la selección de fruta se recomienda controlar la madurez y que la fruta esté sana.

En el proceso
Los tiempos de secado, la humedad del aire y la temperatura deben estar controlados, para evitar producto muy húmedo o quemado.

En el producto final
Las especificaciones deseadas del producto final son:

Humedad (%): 65-70
Sólidos solubles (°Brix): 30
Acidez (pH): 3.5
Sulfito residual (ppm): 50

En el empaque verificar que el sellado sea bueno para evitar el contacto con el oxígeno El producto empacado en bolsas tiene una vida útil de 30 días a temperatura ambiente mientras el envasado en frascos tiene una vida útil de 8 meses o más.

OTROS ASPECTOS

ASPECTOS DE COMERCIALIZACIÓN

Como lo hemos indicado anteriormente los trozos de piña se pueden consumir en forma directa como golosina, o como ingrediente en postres, repostería, helados, yogurt y productos cárnicos ahumados.

COSTOS y RENTABILIDAD

El rendimiento del proceso es de 50% (producto final / piña inicial). Con el mismo equipo y siguiendo el mismo proceso se pueden secar otras frutas: piña, mango, banano, fresa etc,.

Elaboración de la Salsa de Tomate

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
Es un producto que se obtiene por evaporación parcial del agua contenida en la pulpa de tomate y adición de sal, especias, vinagre. La salsa guarda las propiedades organolépticas del tomate, y en el proceso se puede agregar azúcar para dar un sabor dulce y espesantes para lograr mayor consistencia. Existen en el mercado variedad de salsas y pastas de tomate que se presentan en frascos o latas, diferenciándose por su condimentación y espesor (grado de concentración). A nivel industrial la salsa se elabora a partir de una pasta de tomate concentrada, la cual se diluye con agua y se mezcla con sal, azúcar ,especias y vinagre. No obstante, una salsa de óptima calidad solamente se puede elaborar a partir de tomates frescos.

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
Tomates maduros
Vinagre
Sal
Especias




INSTALACIONES Y EQUIPOS
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.

Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.

Equipo
Estufa
Despulpador (licuadora)
Termómetro
Reloj
Balanza
Baño maría, campana o túnel con vapor
Botellas o frascos de vidrio

Esquema de Línea Productiva 1.1

ETAPAS PRODUCTIVAS PARA LA ELABORACIÓN DE SALSA DE TOMATE:
TOMATES MADUROS

• 
  RECEPCIÓN Y PESADO
• 
  
  
• 
  SELECCION
• 
  
  
• 
  LAVADO
• 
  
  
• 
  TROZADO EN CUARTOS
• 
  
  
• 
  ESCURRIDO
• 
  
  
• 
  EXTRACCIÓN DE LA PULPA
• 
  
  
• 
  CONCENTRACIÓN
• 
  
  
• 
  ENVASADO
• 
  
  
• 
  PASTEURIZADO EN BAÑO MARIA
• 
  
  
• ENFRIAMIENTO
• 
  
  
• 
  ETIQUETADO
• 
  
  
• 
  ALMACENAMIENTO
  

DESCRIPCION DEL PROCESO
Recepción y pesado: Consiste en cuantificar el tomate que entrará al proceso para determinar rendimientos. La recepción debe hacerse en recipientes adecuados y limpios, y con ayuda de una balanza de piso.

Selección: Se seleccionan los tomates maduros, completamente rojos, con la pulpa firme y sin signos de podredumbre. Para la elaboración de salsa no interesa el tamaño ni la forma, pero si el color.

Lavado: Los tomates se lavan con agua clorada. Un buen lavado asegura la eliminación de la suciedad, restos de pesticidas y microorganismos superficiales.

Trozado: Con ayuda de cuchillos limpios, se cortan los tomates en cuartos. No es necesario pelarlos.

Escurrido: Sirve para eliminar parte del agua de los tomates, con el fin de ahorrar tiempo en las etapas posteriores. Para ello, se envuelven los tomates en una bolsa de manta o malla plástica, la que se cuelga y se deja escurrir durante 30 minutos.

Escaldado: Los tomates se sumergen en agua limpia y se calientan a 90-95 °C durante 5 minutos. Esta operación tiene como propósitos: destruir las enzimas responsables de las pérdidas de color, reducir la carga de microorganismos presente y ablandar los tomates para facilitar la extracción de la pulpa.

Extracción de la pulpa: Se hace con un despulpador o una licuadora. En el segundo caso, la pulpa se debe colar para separar las cáscaras y semillas.

Concentración: La pulpa se cocina por un tiempo de 30 a 45 minutos, a una temperatura de 90-95 °C, agitando suave y constantemente. El tiempo de cocción estará determinado por la concentración final que se desee, por lo general entre 25 y 30 °Brix. En esta parte se agrega sal en una proporción del 2%, con relación al peso de la pulpa, es decir, a 100 Kg. de pasta elaborada, se deben de agregar 2 Kg. de sal. También pueden agregarse condimentos tales como, ajo, orégano y albahaca.

Envasado: El envasado se hace en frascos o botellas de vidrio que han sido previamente esterilizados. La salsa se chorrea a una temperatura mínima de 85°C, y para evitar que queden burbujas de aire los envases se golpean suavemente en el fondo a medida que se van llenando. Se debe dejar un espacio sin llenar equivalente al 10% del volumen del envase. Por último se ponen las tapas, sin cerrar completamente pero que tampoco queden sueltas.

Pasteurizado: Se hace para eliminar los microorganismos que pudieran haber sobrevivido a las temperaturas del proceso y así garantizar la vida útil del producto. El pasteurizado se hace calentando los envases a 95 °C por 10 minutos, contados a partir de que el agua comienza a hervir. Al finalizar el tratamiento se termina de cerrar las tapas

Enfriado: Los envases se enfrían hasta la temperatura ambiente. Para ello se colocan en otro recipiente con agua tibia (para evitar que el choque térmico los quiebre) y luego se va agregando agua más fría hasta que los envases alcancen la temperatura ambiental.

Etiquetado y almacenado: Consiste en el pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), luego el producto se coloca en cajas de cartón, y estas cajas se almacenan en un lugar fresco, seco y oscuro, hasta su distribución.

CONTROL DE CALIDAD
En la materia prima

Los tomates deben ser frescos, completamente rojos y sanos.

En el proceso

Los tratamientos de cocción y de pasteurizado se deben efectuar con el tiempo y temperaturas necesarias, para lograr el espesor deseado.

En el producto final

Debe chequearse, la textura, el color, el sabor, el olor, el grado de concentración (grados brix) . Además debe chequearse el sello y contenido de la botella.

OTROS ASPECTOS

ASPECTOS DE COMERCIALIZACION
La salsa de tomate es un producto de amplio consumo, por cuanto hay bastante oferta de salsas en el mercado. Sin embargo, son pocas las salsas elaboradas a partir de tomate fresco y hay consumidores que buscan productos naturales y de alta calidad. Además, se puede innovar en los tipos de envases y presentaciones.

Nota AgroPlus: No olvide dejar sus comentarios para poder interactuar con Usted!!!

Elaboración del Jugo de Naranja

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

El jugo, es la parte líquida de la fruta que se obtiene por la aplicación de presión sobre ésta. Los jugos se elaboran a partir de frutas cítricas, manzanas, uvas y piña. El jugo de naranja es el que más se elabora en el mundo y su valor nutritivo radica en su alto contenido de vitamina C.

Para obtener un jugo de naranja de alta calidad es recomendable usar fruta fresca, no obstante en la mayoría de las industrias el jugo se elabora a partir de una base concentrada que es más fácil de conservar y manipular. Además se le agrega azúcar para bajar costos de producción.

La conservación del jugo de naranja natural se lleva a cabo por el tratamiento con calor (pasteurización), la asepsia durante la preparación y llenado, la baja acidez del producto, y la conservación en ambientes refrigerados..

El proceso de elaboración de jugo de naranja a partir de fruta fresca, consiste en seleccionar, lavar y exprimir las naranjas para extraer el jugo. Seguidamente se filtra para separar las semillas y sólidos en suspensión y por último se pasteuriza y llena en envases de vidrio, plástico, hojalata o cartón, según el nivel tecnológico que se tenga.

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
Naranjas maduras, de variedades dulces y con abundante jugo, ácido cítrico, azúcar.

INSTALACIONES Y EQUIPOS
Instalaciones
El local debe cumplir con los requisitos de diseño higiénico que exige las autoridades de salud para el procesamiento de alimentos. Debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, sala de proceso, sección de empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.


Equipo
Balanza
Extractor de jugos
Selladora
Termómetro
Estufa (fuente de calor)
Ollas
Utensilios: cuchillos, paletas, colador, embudo
Botellas de plástico o vidrio





















DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso que se explica a continuación es para la elaboración de jugo de naranja, envasado en botellas plásticas y sin adición de preservantes.

Recepción: consiste en cuantificar la materia prima que entra al proceso, es necesario usar balanzas limpias y calibradas.

Selección: se selecciona fruta madura con la relación °Brix/acidez adecuada. Se desecha la fruta verde, la excesivamente madura o que presente golpes y podredumbres.

Lavado: se hace para eliminar bacterias superficiales, residuos de insecticidas y suciedad adherida a la fruta. Se debe utilizar agua clorada.

Extracción del jugo: esta operación se puede hacer con una máquina industrial que recibe las naranjas enteras y realiza la extracción y filtración del jugo de una vez. También se puede utilizar un extractor doméstico (eléctrico) o uno manual.

Filtrado: el jugo se pasa por un colador de malla fina para separar las semillas y otros sólidos en suspensión.

Pasteurizado: el jugo recibe un tratamiento térmico de 65 °C durante 30 minutos (pasteurización). Una vez transcurrido el tiempo, la operación se completa con el enfriamiento rápido del producto hasta una temperatura de 5 °C, a fin de producir un choque térmico que inhibe el crecimiento de los microorganismos que pudieran haber sobrevivido al calor.

Envasado: el jugo se llena en envases de plástico, los cuales deben haber sido lavados, enjuagados con agua clorada y etiquetados. Al llenarlos se deja un espacio vacío, llamado espacio de cabeza, que equivale al 10% del tamaño interno del envase.

Sellado: la colocación de la tapa puede hacerse manual o mecánicamente, dependiendo del envase y el equipo con que se cuente.

Embalaje y almacenado: después de sellado, se procede a colocarle la etiquetilla con la fecha de vencimiento y por último se acomodan los envases en canastas plásticas para su almacenamiento en refrigeración.

CONTROL DE CALIDAD

En la materia prima
Controlar que las frutas a procesar, sean frescas y estén sanas, es decir sin magulladuras, defectos o demasiado verdes.

En el proceso
Las operaciones de extracción, filtrado, pasteurización y envasado deben realizarse en forma rápida porque el jugo de naranja se oxida fácilmente y se altera el sabor. En el proceso se deben controlar las temperatura y tiempo de pasteurización, así como la temperatura de enfriamiento.

En el producto final
Verificar la relación °Brix/acidez, así como el color y sabor del jugo..

El producto en almacenamiento
El jugo envasado en botellas de plástico y sin adición de preservantes tiene una vida útil en refrigeración de 7 a 10 días. Cuando el jugo se deteriora se vuelve más ácido y el sabor es desagradable.

OTROS ASPECTOS

ASPECTOS DE COMERCIALIZACIÓN

El jugo de naranja natural es más apreciado que los jugos reconstituidos, aunque su precio es un poco más alto. El mercado potencial está a nivel de hoteles, restaurantes y supermercados.


Nota AgroPlus: Deje su comentario y nos pondremos en contacto con Usted!!!!

Normas de Seguridad Agroalimentaria Good Manufacturing Practices (GMP) y Hazaar Analisis Critical Control Point (HACCP)

Toda industria tiende a desarrollarse, tanto en el sentido cuantitativo como en la mejora de la propia organización, del nivel técnico del producto y de los servicios suministrados al cliente, este proceso también incluye casi siempre variaciones en los tipos, gamas y características del producto, debidas al progreso tecnológico, a la entrada en el mercado de nuevas competencias, a la disposición de ulteriores materiales o a cambios en la respuesta del mercado. Se trata de una serie de elementos que cualquier industria ha de tener en cuenta si pretende su posición en el mercado y consolidarla. La historia reciente abunda en ejemplos de industrias, en un tiempo sólidas y bien calificadas, que entraron en crísis progresiva, a menudo con un final desastroso, por no haber afrontado y resuelta en su momento la variedad de problemas existentes, Dentro de este marco, si se enfoca a las industria de alimentos su problema mas relevante es el del control de calidad y la producción eficiente.

En la actualidad los métodos para procesamiento agroindustrial son cada vez mas exigentes, muchas empresas tratan de adoptar técnicas y normas nacionales e internacionales para darle inocuidad a sus productos, es decir, liberarlos de agentes nocivos para el ser humano. El consumidor por su parte ha adquirido un mayor nivel de instrucción, estudiando el beneficio que pueda tener al comprar un producto y que diferencia ese producto de otro. Esto lleva al sector agroindustrial a enfrentar serios problemas, debido la poca capacidad de adherirse a técnicas específicas que controlen o prevengan elementos que interrumpan los tiempos de producción o en su defecto los hagan desaparecer del mercado por no presentar inocuidad en su producto final.

Por estas razones AgroPlus quizo traer a colasión dos metodologías empleadas a nivel mundial que garantizan la calidad y la producción eficiente dentro de cualquier industria de alimentos, una de ellas Good Manufacturing Practices (GMP) y la otra Hazaar Analisis Critical Control Point (HACCP), dos sistemas que tienen que ser implementados paralelamente para que puedan lograr el objetivo deseado dentro de la organización. Para entender sobre estos sistemas dejaremos en este Post, los principios de estan dos normativas y algunos enlaces y videos para mayor profundización sobre el tema.

GMP o BPF:

Las buenas prácticas de fabricación (en inglés Good Manufacturing Practice, GMP) son aplicables a las operaciones de fabricación de alimentos, debido a que definen un patron de control en lo referente a la seguridad agroalimentaria. Se encuentran incluidas dentro del concepto de Garantía de Calidad, constituyen el factor que asegura que los productos se fabriquen en forma uniforme y controlada, de acuerdo con las normas de calidad adecuadas al uso que se pretende dar a los productos y conforme a las condiciones exigidas para su comercialización. Las reglamentaciones que rigen las BPF tienen por objeto principal disminuir los riesgos inherentes a toda producción agroindustrial o de transformación de materia prima agrícola o pecuaria
Los riesgos existentes son esencialmente de dos tipos: contaminación (en particular de contaminantes inesperados) y mezclas (confusión).

Exigencias de las GMP
Que los procesos de fabricación deben encontrarse escritos, definidos y que se revisen sistemáticamente a la luz de la experiencia.
Los equipos estén calificados y los procesos validados.
Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboración de Alimentos:
Personal entrenado y apropiadamente calificado para controles en proceso.
Instalaciones y espacios adecuados.
Servicios y equipamentos apropiados.
Rótulos, envases y materiales apropiados.
Instrucciones y procedimientos aprobados.
Transporte y depósito apropiados.
Que los procedimientos de estandarización (SOPs) se redacten en un lenguaje claro e inequívoco, que sean específicamente aplicables a los medios de producción disponibles.
Que se mantengan registros (en forma manual o electrónica) durante la fabricación, para demostrar que todas las operaciones exigidas por los procedimientos definidos han sido en realidad efectuados y que la cantidad y calidad del producto son las previstas, cualquier desviación significativa debe registrarse e investigarse exhaustivamente.
Que los registros referentes a la fabricación y distribución, los cuales permiten conocer la historia completa de un lote (batch record), se mantengan de tal forma que sean completos y accesibles.
Que el almacenamiento y distribución de los productos sean adecuados para reducir al mínimo cualquier riesgo de disminución de la calidad.
Que se establezca un sistema que haga posible el retiro de cualquier producto, sea en la etapa de distribución o de venta.
Que se estudie todo reclamo contra un producto ya comercializado, como también que se investiguen las causas de los defectos de calidad, y se adopten medidas apropiadas con respecto a los productos defectuosos para prevenir que los defectos se repitan.

HACCP:

HACCP fue desarrollado originalmente en 1960 como un desarrollo proveniente del programa del espacio de los EEUU. El gobierno quería garantizar que los alimentos que iban a ingerir los astronautas no les enfermara mientras estaban en el espacio. Querían que la comida esté completamente libre de bacterias, toxinas, químicos y peligros físicos

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Principios HACCP
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

AgroPlus, les ofrece estos enlaces y Videos para comprender aún mas los sistemas de seguridad agroalimentario GMP y HACCP:

• En este enlace podrán observar un ejemplo de la aplicación de un Manual de GMP enfocado en la industria de los Lácteos http://www.infoagro.net/shared/docs/a5/gca10.pdf



• Este enlace tiene toda la regulación de la producción de alimentos a escala mundial http://www.codexalimentarius.net/



• Aquí se ofrece un video relacionado con la aplicación de HACCP http://www.youtube.com/watch?v=iYnIunoZ934

Elaboración del Jamón Serrano

En la elaboración del jamón curado las únicas materias primas empleadas son las extremidades del cerdo (piezas de jamón y paleta) y la sal curante empleada para el salazonado de éstas. Generalmente, la sal curante utilizada es una mezcla de cloruro sódico, nitrato y nitrito sódico. El componente mayoritario de la mezcla es el NaCl. En ocasiones también se puede encontrar azúcares en muy bajas proporciones.
La sal, y los nitratos y nitritos, inhiben el crecimiento de la práctica totalidad de bacterias que normalmente causan la alteración de las carnes frescas no curadas
Un efecto significativo del uso de las sales curantes, son los cambios inducidos en el valor de la actividad de agua (aw). El NaCl es el principal responsable de estos cambios, que junto con el secado o la deshidratación del producto limita el crecimiento bacteriano.

El jamón serrano está divido en diferentes partes: la maza, la contramaza, la babilla, la punta, el jarrete y la caña.

La maza: es la parte donde el jamón serrano tiene más carne, es la parte principal del jamón, la más rica y jugosa, y contiene mayor cantidad de magro.

La contramaza: es la parte opuesta a la maza, es la parte del jamón más estrecha y por lo tanto la más curada, además es la que contiene menos proporción de grasa.

La babilla: es la parte delimitada entre el hueso fémur y el coxal, por lo que contiene menos carne que la parte de la maza. Es por la parte del jamón que se recomienda empezar en el consumo, con el fin de conservar y aprovechar la pieza del jamón.

La punta o cadera: es la parte opuesta a la pezuña. Es una de las partes más sabrosas del jamón, junto con la maza, por lo que contiene bastante contenido graso.

El jarrete: esta parte del jamón, se localiza entre la tibia y el peroné, se suele utilizar para hacer taquitos de jamón, la carne suele ser más dura y fibrosa y con diferentes sabores.

La caña: tiene las mismas características en cuanto a textura y sabor que el jarrete. Esta parte del jamón serrano se suele utilizar en gastronomía para extraer taquitos.

PROCESO DE ELABORACIÓN:
El curado del jamón se realiza a través de un proceso que consta de varias etapas, y éstas varían en duración y características dependiendo del tipo de curado al que nos queramos referir. Cuando las condiciones temperatura y humedad son controladas, hablaremos de un curado industrial y cuando no es así, hablaremos de un curado natural

Diagrama del proceso de elaboración del Jamón

Recepción de Materias Primas:
En esta fase tiene lugar la recepción de los diferentes ingredientes que van a entrar en la composición del producto final, es decir la materia prima cárnica y la mezcla de sal curante empleada en la salazón. Se incluye en esta fase el suministro de agua, que debe ser potable para permitir su empleo en la elaboración de los productos, y en la limpieza general de las instalaciones.
Riesgo: Es la aceptación de materias primas que, por no estar en las debidas condiciones de frescura o sanitarias, puedan suponer un peligro para la salubridad del producto del que formarán parte. No sólo la calidad inicial o intrínseca de las materias primas puede no ser aceptable, sino que también pueden haber sido manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma que al llegar a la industria no se encuentren en las debidas condiciones higiénicas. En el caso del suministro de agua, el riesgo es que suponga una vía de contaminación para las materias primas, instalaciones, útiles, equipos o productos terminados.

Refrigeración / Descongelación:
En esta fase, tras la recepción de las materias primas e ingredientes, se procede a su refrigeración o descongelación, dependiendo de si las piezas llegan al secadero de una forma u otra, en los locales adecuados a las necesidades de cada uno de ellos, hasta el momento de su procesamiento.
Riesgo: Inadecuada refrigeración, o un mal proceso de descongelación en su caso de las materias primas, origine la alteración o contaminación microbiológica de las mismas.

Acondicionamiento:
En esta fase las materias primas, antes de su utilización en la mezcla con la sal, se someten a un acondicionamiento previo, consistente en un conjunto de operaciones de preparación de las materias primas para su uso en el proceso de fabricación. Tales operaciones pueden ser el calibrado, desangrado mediante masaje, deshuesado (eliminación del puente), pelado, limpieza, etc. o una combinación de cualquiera de ellas.
Riesgo: Producir una contaminación microbiana de las carnes y otras materia primas o la multiplicación de la flora microbiana ya presente en las mismas.

Salazón:
Una vez acondicionados los jamones se procede a su tratamiento con sal para su difusión en la masa del producto.
En esta etapa se adiciona a las piezas las sales de curado, fundamentalmente cloruro sódico, y en pequeña proporción nitrato sódico y nitrito sódico. Rara vez se añade azúcar. El curado puede realizarse de tres formas distintas:
a. Inmersión en salmuera.
b. Inyección de salmuera.
c. Apilamiento en seco.
Riesgo: Que las sales no se difundan uniforme y suficientemente en la masa del producto; la Utilización de sal contaminada o unas condiciones inadecuadas del local de salazón, pueden originar una contaminación microbiana que altere el producto.

Lavado:
Una vez transcurrido el periodo del salado de los jamones, se procede a la eliminación de sal de la superficie de las piezas. Los jamones son sacados de las bañeras de sal e introducidos en el equipo de lavado/conformado. En el lavado del jamón o paleta se pretende eliminar la sal de la superficie de éstos, pero no restar concentración de sal a la pieza. Dicho lavado puede realizarse con agua fría o tibia y se acompaña de un cepillado (manual o mecánico). Una vez eliminada la sal de la superficie del jamón, son conformados en un molde mediante presión, para adquirir una forma más uniforme y atractiva.
Riesgo: posibilidad de una contaminación microbiológica al contacto de las piezas con la máquina de limpieza.

Post−salado. Secado artificial:
Una vez saladas y limpias, las piezas son colgadas con su extremo dorsal hacia abajo, en contenedores o carros. La necesidad de una manipulación rápida del género ha generalizado la necesidad de la utilización de los contenedores
El secado es el tratamiento mediante el que se reduce la cantidad de agua presente en los jamones y paletas. Este proceso suele durar alrededor de cien días. Durante esta fase, tienen lugar una serie de reacciones, favorecidas por los cambios de temperatura y humedad, que confieren al producto las características organolépticas (color, sabor, textura) particulares.
El secado artificial consta de varias etapas en las que varía la temperatura y la humedad relativa de las cámaras.
Riesgo: Posibilidad de un desarrollo anormal de la fermentación, que puede dar lugar a la alteración del producto.

Secado natural:
El producto una vez concluida la fase de secado forzado, se saca de las cámaras y queda expuesto a las condiciones ambientales exteriores con las que va a finalizar su proceso de elaboración.
Riesgo: de tipo biológico, debido a la presencia de parásitos, insectos e incluso
roedores.

Almacenamiento:
Una vez el producto ha sido acabado será almacenado en un local que esté a una temperatura adecuada, según el tipo de producto.
Riesgos: Defectos o alteraciones en los productos, envasados o no, por almacenamiento en condiciones inadecuadas.
Se pueden dar alteraciones físicas del producto debidas a la presencia de parásitos externos, principalmente ácaros, dípteros (piophila casei: saltón) y coleópteros.

AHUMADO:
- El Ahumado en frío se realiza a una temperatura de alrededor de 30ºC, donde la humedad oscila entre el 70% y 80 %.
- En el Ahumado en caliente la temperatura se establece entre 50ºC y 80ºC, con una humedad relativa entre 35% y 70%
- Esta comprobado que el mejor humo es el que procede de la combustión de aserrin, viruta y tacos de maderas nunca resinosas como el haya y el roble ya que el humo de estas maderas puede ser carcinogénico.

NOTA: Si quieres aprender a elaborar artesanalmente el Jamón Serrano desde la comodidad de tu hogar y ofrecer un alimento mediterraneo a tus familiares y amigos, deja tus comentarios y TE ENVIAREMOS el material con todos los detalles para que aprendas a elaborar este manjar llamado Jamón Serrano!!!